PixelPaint de ABB: la tecnología robótica innovadora y disruptiva de pintura personalizada sin sobrepulverización que transforma la industria automotriz. PixelPaint es una tecnología altamente innovadora y disruptiva, una solución rápida, al-tamente precisa y sostenible para la pintura personalizada en la industria de la automoción. Utiliza la tecnología de los cabezales de inyección de tinta para aplicar directamente diseños bicolores o individualizados de alta resolución a la carrocería de un coche en una sola pasada, lo que permite a los fabricantes satisfacer fácilmente la creciente demanda de trabajos de pintura personalizados al tiempo que se elimina el desperdicio de la pulverización. PixelPaint es un 50% más rápido y sostenible, ya que utiliza un cabezal de inyección de tinta para eliminar el exceso de pulverización, lo que garantiza que la pintura de dos to-nos y los diseños individuales se apliquen en una sola pasada, sin enmascaramiento ni desenmascaramiento. Anteriormente, aplicar un diseño bicolor o personalizado en la carrocería era un proceso que requería mucho tiempo y mano de obra ya que el vehículo tenía que pasar por la línea de pintura dos veces, una para la primera capa y luego, después de enmascarar las áreas, nuevamente para el segundo color. La tecnología PixelPaint de ABB elimina la necesidad de métodos de enmascaramiento y desenmascaramiento que consumen mucho tiempo para la pintura de dos tonos en la industria automotriz, lo que reduce significativamente el tiempo y los costos, mejora la productividad y amplía las posibilidades de esquemas de pintura personalizados para satisfacer la demanda de los clientes. La tecnología PixelPaint de ABB no es sólo una evolución, sino una verdadera revolución que muestra cómo la automatización robótica junto con el software RobotStudio® pueden cambiar las reglas del juego en el proceso de aplicación de pintura replicando cualquier diseño de forma sostenible y asequible, satisfaciendo la creciente demanda de personalización sostenible en la industria del automóvil, especialmente en lo que se refiere a pintura exterior. Este avance en la automatización del proceso de pintura abre la puerta a diseños especializados y personalizados al mercado del automóvil.

La elaboración de productos como grajeas, pastillas, cápsulas de lavadoras, lavavajillas o cápsulas farmacéuticas requiere un proceso complejo realizado por maquinaria especializada. Una parada en estas máquinas implica un alto coste para las empresas productoras debido a la pérdida de producción y los gastos asociados. Por lo tanto, es crucial mantener un flujo continuo entre la máquina elaboradora y la envasadora para evitar interrupciones en la producción. Sin embargo, en la práctica, este flujo continuo se ve afectado por varios factores, como cambios de rollo de etiqueta que generan paradas en la etiquetadora, pequeños cortes por falta de envases durante la reposición, o microfallos debido a la falta de fiabilidad total en las máquinas adyacentes a la elaboradora. Para evitar que la máquina elaboradora se detenga, ARG Bottling ha diseñado el sistema ACUDUO. ACUDUO acumula y alimenta a la envasadora de forma continua, recibiendo el producto de la máquina elaboradora y enviándolo a la siguiente etapa sin interrupciones. Este sistema regula los cambios de flujo almacenando parte o la totalidad del producto según las necesidades de la línea de producción, garantizando así la continuidad operativa y reduciendo los costes asociados a las paradas de máquinas.

3DEXPERIENCE (3DX) es una plataforma empresarial y de innovación que proporciona a las organizaciones una visión holística en tiempo real de su ecosistema y actividad empresariales. Conecta a personas, ideas, datos y soluciones en un solo entorno de colaboración, lo que permite a las empresas, ya sean empresas emergentes o consolidadas, innovar, producir y comercializar de formas nunca antes vistas.

El objetivo de llevar a cabo este producto se basa en poder demostrar el potencial de la tecnología de In Mold Electronics también conocida como Plastrónica para poder demostrar físicamente el potencial de esta tecnología para cualquier superficie plástica susceptible de integrar tecnología para convertirla en una superficie funcional e inteligente. Como objetivo poder demostrar los beneficios de la tecnología a potenciales clientes. Algunas de sus ventajas son: Reducción de la complejidad en los productos fabricados en plástico (menor número de piezas). Automatización de los procesos de acoplamiento. Fabricación monolítica simplificada a una sola pieza, sin montaje en producción. Integración de electrónica en geometrías complejas y piezas en contornos 3D. Reducción de espesores (hasta el 80%). Reducción del peso de la pieza (hasta el 60% más ligera que con el PCB tradicional). Aumento de la funcionalidad de la pieza. Mayor durabilidad de la electrónica, dado que se encuentra encapsulada/protegida. Incremento de la libertad en el diseño de nuevas formas y capacidades en las piezas.

El proyecto presentado aborda un desafío común en la industria del metal: el acabado superficial de piezas de metal duro o carburo de tungsteno, que son difíciles de tratar con los métodos convencionales debido a su alta dureza. Su estructura cristalina compleja y densa complica aún más su tratamiento. Para agilizar los procesos de producción y estandarizar la fabricación de herramientas de metal duro con altos estándares de calidad, GPAINNOVA ha desarrollado una máquina para volúmenes de producción pequeños y medios: DLyte 10PRO Carbide. Una de las novedades de esta máquina es que aplica parámetros eléctricos a las piezas para su tratamiento electroquímico, combinando movimiento planetario y vertical de vaivén dentro del tambor con electrolito. Son especialmente recomendadas para tratar metal duro, permitiendo un control preciso del fenómeno de la lixiviación de cobalto gracias a su avanzada electrónica basada en PLC. La electrónica permite la aplicación de pulsos asimétricos necesarios para el procesamiento de metal duro y otros materiales, así como el control de la velocidad y dirección de rotación de las piezas para asegurar resultados homogéneos. La vida útil del electrolito se calcula en base a la extracción de metal, y el sistema de conducción independiente y las sondas de temperatura aseguran un rendimiento óptimo y una vida útil prolongada. Su hardware robusto y fiable garantiza un flujo de trabajo continuado, con acceso fácil para mantenimiento y funcionamiento. El sistema de seguridad incluye indicadores visuales y protección antisabotaje. Un sistema de refrigeración externo controla la temperatura del electrolito para garantizar una producción uniforme y constante. DLyte 10PRO Carbide, lanzada en 2023, brinda procesos de acabado superficial más eficientes y predecibles para piezas de metal duro, reduciendo costos y mejorando resultados en comparación con métodos tradicionales de electropulido.

El producto que desarrolla Kreios Space es un sistema de propulsión completamente autónomo y eléctrico para satélites, basado en tecnología Ar-Breathing Electric Propulsion (ABEP) y que genera empuje gracias a motores de inducción de plasma a partir de ondas helicoidales (IPT), lo que permite manterlos en las órbitas más próximas a la Tierra (VLEO). Por medio de este sistema, Kreios Space transforma lo que antes era un obstáculo en lo que ahora es una ventaja. Así, el aire remanente de la atmósfera que hasta el momento provocaba la caída de los satélites que intentaban mantenerse en VLEO es ahora utilizado como propelante y generador de empuje, substituyendo a los combustibles anteriormente utilizados, reduciendo también el riesgo de generar basura espacial.

Desarrollo de un sistema RCK compuesto por una unidad de control y unas “máquinas” (a partir de ahora empuñaduras) que se conectan a dicha unidad y a las que se puede acoplar una amplia gama de herramientas para tratamiento de superficies metálicas. Como en el mercado no existía ninguna tecnología que cumpliera estas exigencias, PFERD ha desarrollado "desde cero" esta solución innovadora que va a permitir regular las revoluciones y que se mantengan constantes. Este sistema RCK se puede utilizar en cualquier lugar: fijo, conectado a la red o móvil, usándolo con una potente batería. Responde a las exigencias de los clientes en términos de productividad, ergonomía y durabilidad.

Los sellos ADDAPTTA son un tipo de sello aerodinámico fabricado a partir de un material reutilizable en el que mediante la aplicación de la tecnología de fabricación aditiva se consigue sello optimizado cuyo perfil puede ser adaptado a voluntad para llenar de forma completa y precisa el espacio entre las dos superficies aerodinámicas que sella, algo que no está al alcance de los sellos tradicionales de perfil estándar. A pesar de las reducidas tolerancias de ajuste que emplea la industria aeronáutica, es frecuente que la se generan espacios en la instalación de las distintas piezas que configuran las superficies exteriores de una aeronave. Este hecho obliga al uso de sellos de intermediación que, entre otras funciones, tienen la misión de conformar una mejor superficie aerodinámica del conjunto del ensamblaje. Son los llamados sellos aerodinámicos cuyo uso permite reducir la resistencia aerodinámica, evita la aparición de turbulencias e impide el paso de partículas a zonas interiores de la aeronave, las cuales, en determinadas situaciones, podrían dar lugar a un mal funcionamiento de los sistemas que allí se alojan.

La tecnología de pulso electrónico de la japonesa ESTIC de la que somos distribuidores exclusivos, gracias a su control preciso del servomotor, consiguen una reacción limitada en aplicaciones de apriete industrial. Esto permite realizar fijaciones hasta 140 Nm sin transmitir la reacción al operario, minimizando los riesgos físicos asociados con la manipulación de pares tan altos.

Se ha diseñado, fabricado y validado un nuevo torno híbrido (LASTORN) que permite ejecutar e intercalar de forma secuencial procesos substractivos, tales como operaciones de torneado y rectificado con un nuevo proceso aditivo de deposición por láser de alta velocidad. LASTORN se empleará para la fabricación de piezas de geometría de revolución de diferentes dimensiones y aleaciones metálicas, en aplicaciones y sectores diversos tales como eólico, ferroviario, naval, marino, entre otros. A nivel técnico, el proceso de fabricación aditiva de alta velocidad permite incorporar dos tipologías de aplicaciones, estas serían, el recubrimiento o el recargue. En el recubrimiento funcional de piezas de revolución, se pretende, aportar características adicionales a las piezas que se recubren. Por ejemplo, que una pieza de acero no aleado (F1140) que se emplearía como sustrato se pueda recubrir de una capa de acero inoxidable de unas décimas de milímetro de espesor consiguiendo las características anticorrosivas de este segundo material. También se estudiarán recubrimientos anti desgaste y otros que permitan a las piezas tratadas soportar altas temperaturas. En la aplicación de recargue, no se pretende modificar las características del material sino recuperar piezas sometidas a desgaste una vez finalizada la vida útil. La consecución del proyecto LASTORN ha permitido alcanzar los tres objetivos técnicos inicialmente propuestos: • Desarrollo de un nuevo torno híbrido (Fabricación aditiva de alta velocidad + mecanizado). • Investigación y dominio de los parámetros de proceso. • Aumento de la precisión del torno híbrido comparado con un torno estándard. A nivel más global, la estrategia de GEMINIS en relación con la investigación y el desarrollo de nuevos productos se basa en conseguir diferenciación frente a otros fabricantes. GEMINIS compite en mercado global con sus tornos. Exportamos a todo el mundo y en cada oferta nos encontramos con otros fabricantes de todo el mundo. Desde nuestra ubicación en España y nuestro tamaño de empresa, nuestra estrategia de venta se basa en por tanto en la diferenciación tecnológica y en la capacidad de adaptación a los requerimientos específicos de nuestros clientes. El proyecto LASTORN, apoya dicha línea estratégica de la empresa desarrollando nuevos productos y aportando nuevas soluciones que dan respuestas innovadoras a problemas que hemos detectado en nuestros clientes de diferentes sectores.

La tecnología principal utilizada en este proceso de producción es el moldeo por inyección con sobreinyección de insertos metálicos en una maquina vertical, en combinación con soldadura por ultrasonidos y control de calidad con cámaras de visión. En el moldeo por inyección vertical, la unidad de cierre está en posición vertical, esto supone que el molde se despliega en dirección vertical. Siendo así, hay una mitad de molde superior y una mitad inferior. La inyectora introduce el plástico a través de la mitad superior del molde. Después de la inyección la prensa abre, subiendo la mitad superior del molde y dejando libre la mitad inferior que se desplaza fuera de la maquina con las piezas ya acabadas. En nuestro caso hemos aplicado el concepto de maquina vertical a una prensa de gran tonelaje (1700T), que no es nada habitual en prensas verticales. Para conseguir altas producciones en este proyecto, la maquina es especial y se ha diseñado con dos mesas deslizantes, una a cada lado de la máquina. De esta forma tenemos dos partes inferiores del molde, una en cada mesa, de forma que siempre hay una de ellas inyectando mientras que en la otra se están extrayendo las piezas acabadas y colocando los insertos para el siguiente ciclo. En cada pieza de plástico se sobreinyectan 17 insertos metálicos, la mayoría de ellos son los busbars de aluminio. Estos tienen que quedar perfectamente limpios de plástico por el lado donde se hacen las conexiones de las pilas en el módulo. Y para asegurar que queden perfectamente asentados en el molde y sin filtraciones de plástico por detrás, en el molde tenemos unos pines de sujeción para que no se muevan durante la inyección. Esos pines de sujeción dejan agujeros en el lado de las piezas donde se colocan las baterías, y esto podría generar un riesgo de arco eléctrico por el hecho de que los aluminios estén al aire en el lado de las baterías. Por eso tenemos que hacer un proceso de soldadura posterior a la inyección. Se trata de soldadura por ultrasonidos para derretir el plástico alrededor de cada agujero y conseguir que quede tapado. Soldamos 90 puntos por pieza en una maquina rotativa con 3 mesas que giran para que el proceso se vaya completando con un ciclo capaz. El proceso de soldadura se realiza justo a continuación de la inyección. Hay varios puntos en el proceso en los que hacemos controles con visión, para asegurar la calidad de las piezas y mínimo scrap: 1. Cuando los operarios colocan los insertos de aluminio en unas cunas para preparar todo para el robot. 2. Después de que el robot coja los insertos y los deje en su posición correcta en el molde. 3. Tras la inyección, una cámara de visión chequea que no hay ninguna filtración de plástico por debajo de los aluminios. 4. Tras cortar las entradas de material. 5. Por último, en la estación de soldadura, que comprueban que los 90 puntos están soldados correctamente.

JLC SLF es altamente versátil y puede realizar cortes, limpieza, soldaduras y limpieza de soldaduras de forma rápida y precisa en una variedad de materiales metálicos, incluyendo acero inoxidable. Además, su tecnología láser es capaz de sustituir procesos de soldadura tradicionales y ofrecer resultados superiores. Disponible en tres modelos según la potencia que necesites: 1500W, 2000W y 3000W. Imagina tener la capacidad de realizar soldaduras precisas y limpias sin tener que recurrir a soldaduras eléctricas o procesos de soldadura más costosos. JLC SLF es fácil y cómoda de usar gracias a su sistema interactivo de control integrado, que permite variar el rango, ángulo y anchura de la soldadura según el trabajo a realizar. Con JLC SLF, en cualquiera de sus modelos, podrás mejorar tu eficiencia productiva y aumentar la capacidad de respuesta a las necesidades de tus clientes. La serie JLC SLF dispone de 4 modos de trabajo integrados: - Modo Soldadura: Sin aportación, (profundidad soldadura desde 0,5 a 8 mm*); Doble aportación, (profundidad soldadura desde 0,5 a 10 mm*) - Modo Corte: JLC SLF está diseñada para ofrecerte cortes rápidos y precisos en una amplia gama de materiales, incluyendo acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. - Modo Limpieza de soldadura: elimina las impurezas generadas durante el proceso de soldadura de manera rápida y eficiente, sin dañar el material en ningún momento. - Modo Limpieza: JLC SFL está diseñada para trabajar en un amplio rango entre 10 mm y 50 mm de anchura. Elimina óxido y consigue un acabado excelente en superficies de acero al carbono. La Serie JLC SLF ofrece: - Mayor control: JLC SLF requiere una menor experiencia por parte del soldador que los equipos clásicos de soldadura. - Gran estabilidad: JLC SLF está dotada de un sistema de control con mayor amplitud de rangos. - Soldaduras más limpias: JLC SLF puede usarse en muchos tipos de trabajos, ya que permite variar el rango, ángulo y ancho de la soldadura. - Fácil manejo: JLC SLF realiza soldaduras rápidas, sin consumibles, limpias y sin decoloración. - Mayor comodidad: JLC SLF está diseñada optimizando su peso, confort y maniobrabilidad, lo que permite trabajar de forma más cómoda. - Máxima velocidad: JLC SLF tiene una velocidad de soldadura de 0-60 mm/s, lo que le permite superar registros estándar de otras soldaduras. - Aportación automática: JLC SLF trabaja con aportación automática a través de un sistema automatizado de alimentación de hilo. - Mayor precisión: La soldadura láser de JLC SLF permite trabajar costuras muy pequeñas de forma detallada.

Moso MT es una impresora 3D con capacidad de intercambio de herramientas. Desarrollamos extrusores especializados en distintas tareas, como un extrusor de pellets, otro para filamentos muy flexibles, otro para filamentos abrasivos, etc. El objetivo es disponer de extrusores de distintos tipos, mejorando la capacidad de impresión de materiales complicados de imprimir. Aumentar la productividad disponiendo de extrusores con distintos diámetros listos para usar sin tener que cambiarlos a mano. El mayor objetivo es dotar de capacidad de impresión 3D multi-material a los diseñadores.

NandeWeld es una máquina de soldadura láser manual desarrollada en Portugal. Teniendo cuenta que lás várias máquinas existentes en el mercado son chinas y tienen vários problemas de seguridad, repetibilidad y servicio técnico, Nande Laser ha desarrolado su própria fuente láser, la motorización del cabezaly la programación de la electrónica. és la primera vez en Iberia que una empresa desarrolla su própria fuente láser; el normal (por ejemplo en el corte por láser) es de utilizar una fuente láser de un suministrador global. En el caso de la soldadura láser manual (normalmente de 1500W), no hay soluciones credibles para soldadura en esta potência. Creemos que el principal motivo sea la fuerte competencia de las máquinas chinas que no deja margén a essas empresas para desarrollar una buena fuente láser en este rango de potência y aplicación. Hemos utilizado una motorización del cabezal del suministrador del ILT - Fraunhofer Institute for Laser Technology, de forma a tener el mejor aprovechamento del haz y una penetración homogenea en el material. Por ulitmo, para que el todo pueda trabajar de forma unísona, hemos borrado la programación standard que vienen el los módulos electrónicos (controladores) y hemos creado una programación hecha por nosotros con vista a utilizar las ventajas de los componientes utilizados.

Agitación por venturi mediante una motobomba de alta eficiencia a través de unos eductores con un diseño especifico para la homogenización del baño y asi como para el ahorro de aditivos orgánicos tales como abrillantantes, tenso activos, etc, y a la vez mejorando la penetración de la corriente a zonas poco accesibles. Todo ello controlado con un sistema electrónico para poder variar el flujo dependiendo de la morfología de las piezas a tratar.

Con el objetivo de mejorar la salud y la precisión en el mecanizado robotizado de composites, se ha desarrollado un sistema robotizado que incluye un sistema interno de aspiración de polvo que mejora las condiciones de salud y seguridad de las personas al minimizar la exposición al polvo con fibras y resinas. Además, la solución genera un menor consumo de energía, un mayor rendimiento (3 veces más preciso que los robots actuales) y consta de control continuo para un mecanizado "cero” defectos.

La tecnología empleada por Blackfabric consiste en la utilización de cintas planas de fibras naturales como el lino o el cáñamo, impregnadas en matrices termoplásticas como el polipropileno o el ácido poliláctico, para la producción de tejidos bidireccionales en el sector de los materiales compuestos. Por un lado, las fibras naturales son bio-basadas, contribuyen significativamente a reducir la huella de carbono en comparación con los composites tradicionales de fibra de carbono o vidrio. Por otro lado, las matrices utilizadas son 100% reciclables y reparables, facilitando la reutilización y reparación de los materiales y fomentando la sostenibilidad ambiental. El propósito de Blackfabric es ofrecer una alternativa ecológica y eficiente a los composites convencionales de fibra de carbono, minimizando el impacto ambiental y aumentando la circularidad de los materiales utilizados en diversos sectores como el marítimo, la arquitectura, la automoción y los deportes.

Desarrollo de un modelo prescriptivo que permite obtener la formulación más económica para alcanzar los valores deseados de ciertas propiedades en el prolipropileno. El objetivo de este producto es proporcionar una herramienta eficiente y económica que permita a los fabricantes de termoplásticos optimizar la mejora de las propiedades mecánicas del polipropileno reciclado, promoviendo así una producción más sostenible y competitiva en la industria de los plásticos.

La poliamida es un material ideal para el aislamiento térmico, pero la aplicación de siliconas o sellantes sobre su superficie no tiene las mismas garantías que sobre el aluminio. La poliamida es un termoplástico con propiedades intrínsecas y características diferentes a las del aluminio como el módulo de Young, la resistencia a la tracción y la expansión térmica. Estas propiedades hacen que el pegado sobre la poliamida pueda generar dificultades. Teniendo en cuenta que el pegado de componentes en ventanas de aluminio con rotura de puente térmico es uno de los procesos más sensibles para los sistemistas, diseñadores e instaladores y considerando las dificultades de llevar a cabo este proceso y los impedimentos en cuanto a diseño de sistemas que generaba, Technoform desarrolló Adhesion Prime. Esta nueva solución con patentes en Europa, Norteamérica y Asia mejora las características de adhesión de la poliamida, logrando así un pegado óptimo entre el adhesivo y el sustrato. Es decir, Adhesion Prime permite la aplicación de siliconas y sellantes sobre la poliamida sin la necesidad de emplear ninguna imprimación química ni añadir más procesos que los indicados por el fabricante del sellante.

Hemos patentado un proceso para embeber funcionalidades electrónicas en composites sin comprometer sus capacidades estructurales. El objetivo es obtener productos de mayor valor añadido mediante el embebido de circuitos electrónicos impresos directamente sobre las diferentes capas que constituyen el material compuesto. Para ello se emplean materiales funcionales tales como tintas conductoras o dieléctricas y componentes discretos (LEDs, resistencias) que se depositan sobre los tejidos empleando técnicas de impresión (serigrafía, jetting) y pick and place. Posteriormente se procede a la fabricación del composite, la cual puede hacerse mediante procesos de infusión, RTM o prepreg. El circuito electrónico queda así perfectamente embebido y protegido de los agentes externos, lo cual garantiza una gran durabilidad. Esta nueva tecnología permite integrar funcionalidades muy diversas, desde sensores para monitorización de proceso y estructural a circuitos de iluminación, pasando por calefactores y dispositivos de energy harvesting.

Diseño y fabricación de una línea de producción automatizada y completamente robotizada para la fabricación avanzada del enfriador de aluminio que se utiliza en los módulos de las baterías de los coches eléctricos e híbridos, así como sector afines al E-Mobility. Teniendo en cuenta que la fabricación precisa del enfriador de aluminio aportando innovaciones tecnológicas, es esencial para garantizar el rendimiento óptimo, la seguridad y la longevidad de las baterías en los vehículos eléctricos u otros medios de transporte eléctrico, ya sean terrestres, aéreos o marítimos.

El objetivo es acelerar la producción gracias a los comandos de voz

El proyecto de robótica de robótica de cocinado de paella es una iniciativa innovadora que emplea robots colaborativos (cobots) avanzados para automatizar y optimizar la preparación de este icónico plato español. Desarrollado en nuestra escuela de formación profesional de hostelería, el sistema está diseñado para mejorar la eficiencia y consistencia en la cocina, reduciendo el desperdicio de alimentos y los costos operativos. Objetivos del proyecto: * Mejorar la eficiencia operativa: Los cobots automatizan tareas repetitivas y precisas, permitiendo una preparación rápida y consistente de la paella, incrementando la capacidad de producción en un 40% y reduciendo errores en un 25%. * Garantizar la calidad y seguridad alimentaria: La automatización minimiza la contaminación cruzada y los errores humanos, asegurando que cada paella se prepare con los más altos estándares de calidad y seguridad. * Fomentar la sostenibilidad: El sistema utiliza ingredientes de manera precisa, reduciendo el desperdicio alimentario y optimizando el consumo de energía, lo que contribuye a un entorno más sostenible. * Capacitar a futuras generaciones: Integrar tecnología avanzada en la formación de nuestros estudiantes prepara a futuros profesionales para enfrentar los desafíos y aprovechar las oportunidades de un mercado en evolución, promoviendo habilidades en robótica y gestión tecnológica. * Promover la innovación en la hostelería: Al combinar la tradición culinaria con la tecnología de punta, el proyecto posiciona nuestra escuela y a sus graduados como líderes en la innovación dentro de la industria gastronómica.

El proyecto tiene por objeto principal la automatización del actual proceso de pintado manual del interior y exterior de los vehículos industriales fabricados en la planta de IVECO (Valladolid). Se proyecta una estación automática robotizada compuesta por los siguientes dispositivos y tareas: 4 x Robots pintura ABB – modelo IRB5500-27 (ATEX proof) 4 x Robots abrepuertas ABB – mod. IRB5350 (2 sobre eje lineal) 4 x aplicadores rotativos con alta tensión y alta rotación Ingeniería eléctrica completa de la estación (PLC de control, panel interface de usuario, seguridades cabina, etc..) Modificaciones mecánicas estructurales tanto del sistema de transporte como de la cabina de aplicación de pintura. Modificación de las líneas de suministro de pintura / disolventes de la estación manual a la estación automática.

El proyecto trata de dar respuesta a los retos de la fabricación de estructuras metálicas complejas, posicionamiento de piezas tipo cartelas, placas y rigidizadores en vigas y pilares, de forma automática a través de robótica avanzada. El proyecto se inicia en base a un modelo 3D de diseño (BIM) desde donde se realiza una exportación de los datos, geometrías y coordenadas, que pasa a un sistema de reconocimiento y un planificador de trayectorias en tiempo real. La solución incorpora un sistema de visión que reconoce las piezas y el entorno. Este sistema de visión junto con la información extraída del modelo de diseño 3D permite al algoritmo del planificador de trayectorias determinar que ruta de posicionamiento más eficiente para que el robot haga su operación. También incorpora algoritmos para tomar decisiones en cuanto a como y por donde coger las piezas, teniendo en cuenta la pieza origen y la pieza principal de destino, forma de la viga o pilar, colisiones posibles con elementos ya colocados o que se colocaran en futuro así como permitir que un segundo robot, el robot de soldadura, pueda trabajar y realizar las operaciones necesarias. Este proyecto marca un salto tecnológico para la automatización de los procesos tradicionales de fabricación. Incorporando la robótica, la visión, el escaneado 3D, los entornos de diseños BIM, y la planificación a tiempo real, todo conjuntamente coordinado para poder llegar a la industrialización del sector de la construcción, reduciendo los errores humanos y aportando valor añadido para la profesión y el personal implicado. El proyecto se encuentra actualmente en fase de ejecución y de implementación en fabrica. El video que se adjunta corresponde a las pruebas de concepto previas que se realizaron para validar la tecnología. Se prevé que la celda esta operativa a finales de 2025. Para este proyecto se ha contado con la colaboración externa del centro tecnológico EURECAT.

OSTIRION ha desarrollado un sistema alternativo de control de sistemas robóticos basado en el reconocimiento óptico del ambiente mediante modelos de inteligencia artificial que son capaces de detectar la posición y velocidad de un robot móvil de manera externa. Este sistema reconoce la posición de un robot o varios robots en un área de operación y realiza el cómputo de las maniobras necesarias para su movimiento correcto en un computador centralizado. Los comandos necesarios se transmiten mediante comunicaciones electrónicas al robot, tanto por medios inalámbricos como alámbricos (WI-FI, Bluetooth, radio...). El objetivo principal es construir un sistema de control robótico que permita reducir el coste de cada unidad robótica, permitir la centralización del control de una flota robótica y aumentar la sostenibilidad de grandes flotas robóticas.

El proyecto ASUMO (Advanced SUbstation Monitoring) liderado por Elewit y Red Eléctrica (empresas de Redeia), con la colaboración destacada de GMV, ha transformado radicalmente la inspección de subestaciones eléctricas mediante la implementación de tecnologías de vanguardia. El ámbito tecnológico de ASUMO aborda la convergencia de inteligencia artificial (IA), internet de las cosas (IoT) y analítica de datos para lograr la monitorización en tiempo real, detección temprana de fallos y toma de decisiones informadas. Este proyecto se sitúa en el sector energético, específicamente en la gestión de subestaciones eléctricas, enfrentándose al reto de optimizar la eficiencia operativa y garantizar la seguridad en la red eléctrica. Con GMV, el vector de exploración del proyecto ha sido el despliegue de un robot cuadrúpedo y autónomo en la subestación con el fin de disponer de una monitorización constante de los activos mediante la supervisión y tratamiento de imágenes con IA a través de distintas cámaras. El proyecto ofrece una propuesta de valor única al modernizar la inspección de subestaciones eléctricas. La solución desarrollada por GMV, basada en robótica autónoma e inteligencia artificial, permite la gestión remota de la inspección de activos críticos. La combinación de uPathWay, una solución de GMV que utiliza la precisión de la localización basada en el sistema global de navegación por satélite (Global Navigation Satellite System o GNSS por sus siglas en inglés) y el enrutamiento dinámico, junto con un robot cuadrúpedo diseñado para labores de inspección, optimiza procesos, aumenta la frecuencia de muestreo y mejora la eficiencia en la gestión de subestaciones. En definitiva, un proyecto que permite que los vehículos autónomos realicen operaciones de inspección, mejorando la calidad de la supervisión y reduciendo la necesidad de desplazar operarios a la zona concreta. La propuesta de valor se traduce en una mayor disponibilidad y rendimiento de la red eléctrica, reducción de riesgos operativos y prolongación de la vida útil de las instalaciones.

La esencia de la innovación de ERIS Automate reside en su capacidad para combinar la personalización y automatización inteligente de flujos de trabajo con un monitoreo continuo y detallado de las máquinas, permitiendo a las empresas mejorar su reactividad y eficiencia operativa de manera significativa. Esta integración inteligente y proactiva de IA en la gestión de la producción establece un nuevo estándar en la industria de la manufactura. A continuación, se detallan los puntos clave de la innovación de ERIS Automate: • Automatización Inteligente: ERIS Automate utiliza IA para generar automáticamente flujos de trabajo y notificaciones cuando se detectan parámetros críticos en las máquinas o cuando los tiempos de ejecución exceden los valores planificados, por ejemplo. Esta capacidad permite una reacción proactiva, mejorando significativamente la reactividad y eficiencia operativa. • Personalización de Flujos de Trabajo: La plataforma permite la creación de flujos de trabajo personalizados basados en las necesidades específicas del cliente. Esta personalización asegura que las operaciones se alineen perfectamente con los objetivos y procesos internos de la empresa, optimizando así los recursos y tiempos. • Monitoreo en Tiempo Real: Al estar completamente integrada en la plataforma ERIS, ERIS Automate se beneficia de la capacidad de monitoreo en tiempo real de ERIS. Esto permite a los responsables de producción tener una visión inmediata y precisa del estado de las máquinas, facilitando una gestión más eficaz de la producción y el mantenimiento. • Prevención de Fallos y Pérdida de Eficiencia: Al anticipar posibles fallos en producción o pérdida de eficiencia operativa, ERIS Automate permite a los responsables de producción actuar antes de que se presenten problemas significativos. Esto no solo minimiza el riesgo de interrupciones, sino que también optimiza el rendimiento general de la planta El punto de partida de ERIS Automate comienza con la identificación de necesidades en la producción mediante el monitoreo de máquinas en tiempo real. Integra inteligencia artificial para automatizar decisiones y flujos de trabajo personalizados, permitiendo reacciones proactivas ante fallos o ineficiencias. Desarrollado y optimizado a través de pruebas piloto, su integración total en la plataforma ERIS asegura escalabilidad y mejora continua en la gestión de la producción industrial.

En una fábrica de automóviles, el proceso de cataforesis es clave porque proporciona las propiedades anticorrosivas del sustrato metálico que recubre. Este sustrato antes de ser cataforizado, ha sido previamente pre-tratado para garantizar una adecuada protección anticorrosiva facilitando la adherencia entre ambas capas . Los parámetros del baño de cataforesis determinan las propiedades del film de cataforesis depositado (espesores, aspecto…). Por este motivo, es muy importante controlar estos parámetros y las fábricas de automoción disponen de laboratorios en los que se analizan estos parámetros físico-químicos y biológicos. En base a los resultados, se llevan a cabo los ajustes/adiciones necesarias en caso de que éstos no se encuentren dentro de los valores especificados para el proceso.

Sea cual sea el proceso que debemos gestionar, ya sea estampación en frío con prensa progresiva o transfer, decoletaje, plegado, punzonado, mecanizado, montaje, soldadura, corte láser, etc., siempre deberemos tener control de los puntos de relevancia de nuestro proceso. MESbook permite asegurar que se trabaja tal y como se ha definido previamente (eficacia), ayudando a las personas a: • Evitar errores y olvidos • Asegurar que se trabaja conforme al último nivel de diseño de procesos. • Realizar los set-ups adecuados de las máquinas. • Facilitar que todas las personas trabajen sincronizadas. • Aprovechar al máximo los RRHH y las máquinas. • Reducir inventario. • Conseguir que el conocimiento sea propiedad de la empresa y no solo de los trabajadores. El APQP Digital completamente implantado en GAZC y desarrollado por MESbook es una solución única e innovadora que transforma el enfoque tradicional de las Core Tools de APQP actualmente utilizadas en la industria manufacturera mediante su integración total con la realidad de la fábrica, iniciativa destinada a redefinir los estándares de calidad en la industria. Esta integración incluye máquinas, procesos, sistemas y personas, proporcionando beneficios inigualables en la reducción de costes indirectos al consolidar todas las herramientas en una única plataforma de gestión de fábrica conectada en tiempo real. Su principal objetivo es garantizar la calidad del producto desde la fase de diseño hasta la producción en serie mediante la integración de herramientas avanzadas de gestión y análisis en tiempo real. El sistema abarca desde el Análisis de los Modos de Fallas y sus Efectos de Diseño (DFMEA) hasta la Validación de Producto y Proceso, ofreciendo un enfoque estructurado y sistemático para minimizar riesgos y optimizar la calidad en cada etapa del ciclo de vida del producto. La implementación del APQP Digital permite a las empresas lograr productos y procesos robustos, reducir costes y asegurar el cumplimiento de los requisitos normativos, como IATF 16949 e ISO 9100, de manera completamente digital. Al diseñar un producto y su proceso de fabricación, normalmente requiere de la involucración de muchos departamentos, máquinas e incluso empresas cuando parte del sistema se fabrica en los proveedores. Para ello, es imprescindible poder gestionar todos los pasos que aseguren que cada parte individual cumplirá con los requerimientos de producto, proceso, calidad, coste y plazo de una manera robusta. Normalmente, las empresas realizan esta labor apoyándose en documentos, hojas de cálculo, bases de datos, reuniones, correos electrónicos, etc. La propuesta de MESbook consistió en poner a disposición de GAZC una plataforma digital que permita la gestión integral de los proyectos de lanzamiento de nuevos productos o modificaciones de los existentes, dando cobertura a todos los hitos funcionales de un nuevo diseño.

En la indústria de la miel hay diversos análisis de calidad que deben realizarse en el producto bruto y también en el envasado. Uno de ellos el análisis polínico, que se realiza de forma manual, con un micróscopio, por una persona muy experta (años de formación) y que es muy largo y repetitivo. Se trata de identificar, clasificar y contar los granos de polen en el sedimento de miel. Hay muchas especies y se parecen todas. Hay que contar almenos 500. En función del valor, se realiza un proceso de mezclado u otro, y además hay que asegurar valores concretos para poder comercializar el producto, por lo que los envasadores dependen mucho de esta prueba. Lo pueden hacer internamente, pero lleva una hora de tiempo por análisis y hace falta un experto enganchado al microscopio, o lo pueden externalizar a laboratorios expertos, pero vale 50-80 euros (más envío de muestra) y tardan de media 1-2 semanas en dar los resultados. Para ello hemos creado el dispositivo HoneyAI (www.honey-ai.com) que realiza este análisis de forma autónoma en adquisición de imagen, asi como procesa las imagenes en la nube y detecta, clasifica y cuenta los granos de polen microscopicos en la muestra. en el mismo análisis tambien identifica otras partículas de interés, como levaduras, almidón, y elementos de mielada. Básicamente se ha automatizado la técnica que se realiza a día de hoy de forma totalmente manual. HoneyAI emite un PDF de resultados como haría un laboratorio, y además digitaliza toda la información en una plataforma web en la que el cliente siempre puede acceder y visualizar y exportar en .csv

DIGITALIZAR CUALQUIER HOJA PRODUCTIVA O SEGUIMIENTO EN EXCEL ACTUAL EN APLICACIONES BASADA EN EL DESARROLLO INTERNO CON LA AYUDA DE POWER PLATFORM 365 (POWER APPS, POWER AUTOMATE, LISTS MICROSOFT, POWER BI), Y TODO EL SEGUIMIENTO DE CALIDAD, SEGURIDAD, PRODUCTIVIDAD SE TENGA A MANO DE TODA LA COMPAÑÍA Y PODER ANALISIS DE MEJORA DE LOS DATOS OBTENIDOS, SIEMPRE ACORDE AL DEPARTAMENTO DE ICT CON LOS PROTOCOLOS DE SEGURIDAD Y LA BASE DE DATOS QUE NOS PROPORCIONA LAS PROPIAS MAQUINAS ACTUALES COMO SON LOS APRETATUERCAS, INSTALACIONES.

Casos de uso reales y beneficios de asistentes virtuales con IA en la industria del automóvil para mejorar la cadena de producción inteligente ofreciendo soluciones a los problemas planteados.

GPT Up es una herramienta revolucionaria que permite acceder a información de manera instantánea utilizando lenguaje natural. Diseñada para facilitar la consulta de datos provenientes de diversas fuentes, como documentos PDF, hojas de cálculo, bases de datos, etc., GPT Up no solo brinda información, sino que asiste durante el proceso a través de una comunicación colaborativa. Gracias a los últimos avances en Inteligencia Artificial, GPT Up permite realizar consultas por escrito o por voz, sin necesidad de conocimientos de programación. Su interfaz ágil e intuitiva facilita su uso desde el primer momento, y su diseño adaptable te permite acceder a ella desde cualquier dispositivo, incluso conectarla a wearables o auriculares. Versátil y adaptable a cada situación, GPT Up ofrece un sinfín de posibilidades, incluyendo: Acceso inmediato a información en procesos productivos: Facilita a los operarios datos como la planificación de órdenes de fabricación, información sobre los procesos productivos o manuales técnicos. Soporte en la toma de decisiones: GPT Up analiza la información y te ofrece recomendaciones sobre el curso de acción más adecuado en cada caso. Consultas de datos de diversas fuentes: Integra información de documentos PDF, Excel, bases de datos, páginas web y aplicaciones, brindándote una visión completa. Interfaz amigable e intuitiva: Diseñada para facilitar su uso, incluso para usuarios sin experiencia previa en herramientas tecnológicas. Accesible desde cualquier dispositivo: ordenador, tablet, smartphone o incluso conéctala a wearables o auriculares para mayor comodidad. GPT Up es la aliada perfecta para optimizar el tiempo, mejorar la productividad y tomar decisiones más acertadas.

HRE Automation, con más de 40 años de experiencia en la industria de la automatización de fluidos, ha desarrollado la plataforma Manex como una solución innovadora de mantenimiento predictivo y preventivo. Manex está diseñada para transformar la forma en que las empresas gestionan el mantenimiento de sus sistemas hidráulicos y de fluidos industriales, utilizando tecnologías avanzadas como Internet de las Cosas (IoT) y análisis de datos en tiempo real. La plataforma proporciona una monitorización continua de los sistemas, permitiendo la detección temprana de fallos y la optimización del rendimiento de los equipos. Manex se implementa a través de varios componentes clave: Sensores IoT: Instalados en componentes críticos, estos sensores monitorean parámetros como temperatura, nivel, caudal, presión y ahorro de energía. Plataforma Digital: Manex Digital Insights procesa y analiza los datos recopilados, proporcionando diagnósticos y recomendaciones basadas en reglas expertas. Plan de Mantenimiento Personalizado: Co-diseñado con el cliente, este plan incluye la selección y almacenamiento de repuestos, así como programas de formación para el personal de mantenimiento. La plataforma no solo aborda problemas técnicos inmediatos, sino que también ofrece un enfoque preventivo y predictivo para el mantenimiento, lo que reduce los costos operativos y evita paradas no planificadas. Manex es altamente adaptable y puede personalizarse según las especificaciones y condiciones de operación de cada cliente. Objetivo del Proyecto: El objetivo principal del proyecto Manex es proporcionar una solución avanzada y sostenible para el mantenimiento de sistemas hidráulicos industriales, mejorando la eficiencia operativa, reduciendo costos, mejorando la seguridad, y aumentando la competitividad de las empresas en el mercado global. Este objetivo se desglosa en varios subobjetivos específicos: Transformación del Mantenimiento: Cambiar el enfoque del mantenimiento reactivo al predictivo y preventivo, utilizando tecnologías IoT y análisis de datos en tiempo real para anticipar fallos y optimizar el rendimiento de los equipos. Mejora de la Eficiencia Operativa: Reducir el tiempo de inactividad y los costos operativos mediante la detección temprana de problemas y la implementación de planes de mantenimiento personalizados que se adapten a las condiciones específicas de cada sistema. Satisfacción del Cliente: Incrementar la satisfacción y fidelización de los clientes al proporcionar soluciones de mantenimiento más fiables y eficientes, fortaleciendo así las relaciones comerciales y atrayendo nuevos negocios. Responsabilidad Ecológica y Social: Contribuir a la sostenibilidad medioambiental optimizando el uso de recursos, reduciendo el consumo energético y minimizando la generación de residuos. Además, promover la formación continua y la actualización de conocimientos técnicos para apoyar el desarrollo profesional de los trabajadores en la industria. Innovación Continua: Mantenerse a la vanguardia de la tecnología mediante la investigación y el desarrollo continuo, mejorando y expandiendo las capacidades de Manex para satisfacer las necesidades cambiantes del mercado y de los clientes. En resumen, el proyecto Manex de HRE Automation busca no solo transformar el mantenimiento industrial, sino también establecer un nuevo estándar en la industria de la automatización de fluidos, alineándose con los objetivos de sostenibilidad y desarrollo tecnológico.

Durante décadas, los procesos de fabricación han permanecido mayormente estáticos, mientras que la tecnología ha avanzado significativamente. La digitalización se ha convertido en un desafío constante para el sector, afectando aspectos como la elaboración de presupuestos, la organización de trabajos, la competitividad y la internacionalización. La falta de transparencia y agilidad en la fijación de precios genera incertidumbre en los clientes y transacciones. El proceso de elaboración de presupuestos a través de formularios y correos electrónicos, frente a la creciente demanda, queda obsoleto, entorpece la fluidez de las transacciones y obstaculiza la conversión efectiva de potenciales clientes en el entorno actual, en el que la inmediatez a través de dispositivos digitales es un factor fundamental. En este contexto, surge la necesidad de una solución con claros objetivos, agilizar los procesos, estandarizar los criterios de fijación de precios y ofrecer una experiencia personalizada para los usuarios y a los fabricantes para adoptar la digitalización de manera eficiente, accesible y rentable. Para abordar estos objetivos, en manfacter unificamos el sector industrial y la Inteligencia Artificial (IA) a través de un software potenciado por IA con la capacidad de automatizar la cadena de producción a través de presupuestos automáticos, procesos de empaquetado por simulación inteligente, asistente virtual técnico en cualquier idioma y gestión de proyectos avanzada. El desarrollo del software de manfacterAI plantea los siguientes objetivos, que responden a 3 líneas principales de innovación a conseguir con el proyecto: Digitalización Avanzada: Desarrollo completo de un software integral en la nube que facilite la adopción de tecnologías avanzadas en fabricación, sin costo adicional para el cliente o fabricante y sin necesidad de implementaciones complejas. Desarrollar e implementar un dashboard interactivo de trabajos que permita la visualización en tiempo real del estado de cada proyecto de fabricación, incluyendo métricas clave como el progreso, tiempos de entrega, costos estimados y cualquier incidencia ocurrida durante el proceso. Mejorar la eficiencia operativa al reducir errores derivados de procesos manuales mediante la digitalización completa de las operaciones. Automatización de Procesos: Expandir el catálogo soportado por el generador de presupuestos automáticos en tiempo real para cubrir todas las tecnologías de fabricación existentes, así como los tipos de archivo permitidos. Crear un sistema de empaquetado inteligente calculado por IA que optimice el proceso de embalaje de productos y calcule el costo de envío exacto. Entrenar y desplegar un asistente virtual técnico inteligente orientado a la industria, capaz de proporcionar soporte específico y avanzado sobre cualquier tecnología o método de fabricación existente en el mercado. Transformación Digital: Modularizar el software para adaptarse de manera flexible a las necesidades específicas de las empresas. Promover la escalabilidad del sistema, permitiendo que las empresas adopten soluciones de manera incremental según sus requerimientos específicos.

El objetivo de la implantación es la monitorización integral del proceso productivo de GAZC. Esta iniciativa busca integrar y relacionar todos los datos en una misma plataforma, abarcando producción, calidad, control de procesos y maquinaria. Así se logrará un control exhaustivo de la productividad y la conexión a las máquinas, junto con una mayor robustez en el sistema de control de calidad y el control estadístico de procesos (SPC). Cada uno de los módulos incluirá características específicas y ofrecerá información detallada al usuario final, las cuales se especificarán en los apartados siguientes de este documento. - El módulo de Productividad y OEE proporcionará en tiempo real la cantidad de unidades procesadas por cada línea y la cantidad de merma generada. También mostrará las pérdidas productivas asociadas, medidas a través del OEE. - El módulo de RRHH permitirá obtener en tiempo real el coste directo de fabricación de cada unidad, calculado a partir del personal asignado. Estas desviaciones se visualizarán mediante gráficos. - Finalmente, el módulo de Calidad TOTAL (APQP) facilitará la definición y parametrización de los controles de calidad necesarios para las órdenes de fabricación, incluyendo la frecuencia de realización y el acceso al historial. Además, permitirá establecer alertas si los controles no se realizan o si los resultados no son los esperados.

En el mundo de la fabricación de las ventanas, no hay dos ventanas iguales. Debido a esto, es un proceso que está totalmente automatizado, puesto que la construcción de puertas y ventanas es un negocio de alta tecnología. Cada puerta y ventanas tiene cotas diferentes. Esto queda patente desde el primer paso del proceso, con el tratamiento totalmente automático de las barras en bruto en una máquina de tratamiento de perfiles de Schirmer Maschinen GmbH.

Prismacim es el principal socio tecnológico de SIEMENS Digital Industries Software en España para la distribución, implementación y optimización de sus soluciones software para ingeniería. Contamos con asesores altamente cualificados y certificados para ayudar a las empresas de todos los ámbitos, en especial de sectores de alta complejidad como son la industria Aeronáutica, Defensa, Naval o Automoción, en el cumplimiento de sus retos y objetivos. Nuestras soluciones de última generación tienen como principal propósito impulsar la innovación, la productividad y la competitividad en empresas en proceso de transformación digital, con el apoyo de las soluciones englobadas en el amplio portfolio de soluciones CAD / CAM / CAE / ECAD / ALM / PLM de SIEMENS. Nuestro know how, viene avalado por los más de 30 años de experiencia que llevamos trabajando en sinergia con nuestros clientes para mejorar sus procesos productivos. Beneficios para las Empresas: -Asesoría Especializada: Nuestros ingenieros brindan asesoría especializada, ayudando a las empresas a elegir y implementar las soluciones tecnológicas más adecuadas a sus necesidades específicas. -Mejora Continua: La formación y certificación continua de nuestros ingenieros aseguran que están al día con las últimas innovaciones y mejores prácticas de la industria, proporcionando a nuestros clientes una ventaja competitiva. -Soporte Integral: Ofrecemos soporte integral en todas las fases del proyecto, desde la consultoría inicial y la implementación hasta la capacitación y el mantenimiento, garantizando el éxito y la sostenibilidad de las soluciones implementadas. Beneficios de las Soluciones Implementadas: -Integración Completa: La integración de todas estas soluciones en una plataforma unificada permite una transición fluida de datos y procesos entre las diferentes etapas de diseño, simulación, fabricación y gestión, mejorando la eficiencia operativa y reduciendo los tiempos de desarrollo. -Innovación y Competitividad: El acceso a herramientas avanzadas de diseño, simulación y gestión permite a las empresas innovar más rápidamente y mantenerse competitivas en un mercado en constante evolución. -Calidad y Conformidad: Las herramientas de simulación y análisis aseguran que los productos cumplan con los más altos estándares de calidad y con los requisitos normativos, reduciendo los riesgos y mejorando la satisfacción del cliente. -Colaboración y Comunicación: La plataforma en la nube facilita la colaboración entre equipos internos y externos, mejorando la comunicación y la toma de decisiones en tiempo real, lo que resulta en una mayor eficiencia y productividad. El portfolio completo de soluciones ofrece una cobertura integral de toda la cadena de producción, desde el diseño inicial hasta la gestión del ciclo de vida del producto, proporcionando a las empresas las herramientas necesarias para impulsar la innovación, mejorar la productividad y mantenerse competitivas en un entorno de mercado dinámico.

Productos inteligentes (IoT) para asegurar un amarre preciso de piezas de trabajo antes del mecanizado y asegurar una repetibilidad con precisión.

El AMR Flexley Tug T702 lleva incorporado la tecnología de navegación Visual SLAM basada en inteligencia artificial y dispone del avanzado software AMR Studio®. Este robot mejora la flexibilidad y la productividad en la cadena de producción y su sistema es mucho más conectado e inteligente que los robots móviles automatizados convencionales equipados con escáneres 2D SLAM. Además, es capaz de reconocer el entorno dinámico y navegar por él de una manera mucho más eficiente: detectando objetos fijos y móviles, así como personas. El nuevo software AMR Studio® permite el control de los AMRs desde un único sistema sin necesidad de múltiples programas. El software combinado con la tecnología Visual SLAM es muy fácil de usar y de instalar, y solo hay un sistema AMR, por lo que se optimiza el tiempo de puesta en marcha en un entorno de producción hasta en un 20%. El sistema gestiona la misión y las órdenes en los AMR y permite monitorizar toda la flota de AMR en todo momento. De esta forma, se controla y mejora la productividad de toda la cadena y se localizan los posibles errores para que puedan ser resueltos rápidamente. En definitiva, se consigue robustez, precisión y máxima flexibilidad, lo que conlleva un aumento de la productividad y la eficiencia, un mayor retorno de la inversión y una mayor seguridad. El objetivo es dotar a industrias como la logística, la intralogística, la automoción o los bienes de consumo de una gran flexibilidad y escalabilidad, especialmente en grandes almacenes y centros de distribución donde el entorno puede estar en constante cambio, mejorando su cadena de producción para que cuente con inteligencia que les permita ser más eficaces. Otro de los objetivos de este proyecto es permitir a los usuarios con poca experiencia en programación operar y programar fácilmente flotas de robots móviles.

ABB firmó a finales de 2023 un acuerdo con las empresas catalanas Celsa y La Farga con el fin de reemplazar sus motores eléctricos obsoletos por tecnología más eficiente. De esta forma, el proyecto de colaboración ABB-Celsa-La Farga permite que el 98% de los componentes de los motores eléctricos obsoletos de ABB tengan una nueva vida a través del reciclaje.

Nuestra misión es recuperar materias primas vinculadas a los residuos plásticos, tanto para polímeros termoplásticos como para termoestables. De esta manera, damos una solución integral, entrando en la cadena de valor de nuestros clientes.

Bosch Secure Truck Parking es una proyecto colaborativo de economía circular y sostenible, en el que Bosch Service Solutions ha desarrollado un plataforma digital donde conductores y gestores de flota pueden reservar aparcamiento seguro a través de la app o web. Debido a los altos índices de robo en Europa y la escasez de aparcamientos seguros, la plataforma juega un papel crucial en sector de la logística y transporte. Transportistas ahorrarán en combustible y reducirán emisiones, ya que con nuestra plataforma tendrán garantiza su reserva en un parking seguro con altos estándares de seguridad y confort para los trasnportistas. Además, Bosch ayuda a crear nuevas áreas de aparcamiento, dando un segunda vida y reutilizando de suelo de cualquier zona disponible y que pueda ser acondicionada. Por último la solución es 100% digital con una única facturación mensual digital, lo cual evita cualquier transacción en papel.

Sustainability – it’s part of forging process at BRALO For many years BRALO has integrated sustainability within mission and values as a very relevant driver of our productive process and customer approach BRALO is a family-run company where a long view approach is a key topic. A responsible approach towards people, environment and planet has been always a main driver of our Strategy for all future generations. To follow this path systematically and transparently, we have developed a sustainability strategy for the whole BRALO Group. Sustainability and environmental awareness are an integral part of the fundamental values of BRALO, which has incorporated 892 photovoltaic modules 555 Wp into its production plant and headquarters in Pinto (Madrid). The photovoltaic installation will help BRALO reduce its emissions by more than 169,730 tons of CO2 each year. With few steps already in place of our 17 sustainable development we will arrive to our goals: 1) No poverty - BRALO subcontract companies with disability workforce 3) Good Health and well-being - BRALO encourages and enable training to workers related to stress reduction, etc; 4) Quality Education - Apprenticeship program in place to support training of new workers on cold forging (Becas BRALO); 5) Gender Equality - Roadmap to drive the gender equality agenda forward that builds on the Framework Strategy for equality between women and men in place; 6) Clean water and sanitation - New washing machines at manufacturing to avoid leakages and reduce water consumption and continuous monitoring in place of water consumption to activate quick reaction in case of deviations; 7) Affordable and clean energy - Green energy in place, up to 30% of energy In summer is produced from PV installation, constant monitoring and maintenance program in place to reduce compressed air leakage; Energy Efficient audit to be carried out in 2024; 8) Decent work and economic growth - BRALO continuously improves labor conciliation actively revising since 2019; 9) Industry innovation and infrastructure - LED illumination in place at shopfloor reducing electrical consumption 2022 → 2023 CAPEX program in place to have latest technology in place, invests over 4 Mill €; 10) Reduced Inequalities - “Whistleblower” activated to enable anonymous communication of none compliant aspects; 11) Sustainable cities and communities – BRALO is ISO 14001 certified; 13) Climate action - CBAM declaration active according to latest European requirements; 14) Life below water - Only recycled plastic in packaging – new ECOBLISTER already on Stock; 15) Life on land - Only recycled plastic in packaging – new ECOBLISTER already on Stock and Paperless communication with workforce based on ZOHO software; 16) Peace, justice and strong institutions - Code of conduct in place as a clear engagement to Corporate Governance at BRALO. BRALO is ISO 9001 and IATF 16949 certified; 17) Partnerships for the goals - BRALO encourages suppliers working towards sustainable approach and is your partner towards a Global Supply Chain built on a Sustainable approach.

El proyecto CLIMAPLASEV, desarrollado por ANDALTEC en colaboración con la Universidad de Córdoba (UCO) y financiado por la Junta de Andalucía, tiene como objetivo crear un sistema de climatización basado en enfriamiento evaporativo (EC, del ingles Evaporative Cooling) utilizando materiales poliméricos. En el escenario actual, el aumento de la temperatura terrestre y el consecuente incremento del consumo energético de los sistemas de climatización, está generando problemas significativos debido a los altos costos y los impactos ambientales asociados. Además, en el caso específico de los vehículos eléctricos, los sistemas de climatización convencionales reducen significativamente su autonomía. Los sistemas de refrigeración basados en EC consumen mucha menos energía y tienen el potencial de sustituir a los sistemas tradicionales en una amplia gama de aplicaciones. En particular, el proyecto se centra en los sistemas RIEC (del inglés, “Regenerative Indirect Evaporative Cooling”), que pueden reducir la temperatura por debajo del punto de bulbo húmedo sin cambiar la humedad específica, ofreciendo así un mayor nivel de confort, en la imagen 1 se muestra un esquema de este tipo de sistemas. Los sistemas RIEC convencionales se fabrican con láminas apiladas y separadores para crear conductos secos y húmedos. La superficie impermeable permite el paso del aire sin aumentar su humedad, mientras que la superficie evaporativa permite la saturación y enfriamiento del aire, generando un intercambio de calor eficiente. Estos sistemas son regenerativos, ya que recirculan parte del flujo de aire seco hacia los conductos húmedos. Además, cabe destacar que los sistemas RIEC son especialmente eficaces en climas cálidos y secos, como sucede en gran parte de España. Con este proyecto, se pretende desarrollar un nuevo tipo de sistema RIEC utilizando materiales poliméricos, que ya ha sido patentado por ANDALTEC y UCO, y que puede ser fabricado mediante impresión 3D y materiales poliméricos. En la imagen 2 se muestra un prototipo RIEC fabricado con esta tecnología dentro de este proyecto. La impresión 3D ha sido seleccionada por la libertad de diseño que permite, lo cual genera importantes ventajas técnicas, económicas y ambientales. Mientras que existen numerosas publicaciones sobre la fabricación de intercambiadores de calor usando materiales poliméricos y tecnología de fabricación aditiva, no se encontraron estudios previos sobre la fabricación aditiva de sistemas RIEC, lo que hace que esta iniciativa sea especialmente innovadora. Los materiales que cumplan con los requisitos de un equipo RIEC son, un material poroso-humectante y un material hidrofóbico. Una estrategia innovadora para fabricar materiales humectantes mediante impresión 3D consiste en dos técnicas paralelas: generar macroporosidad separando los cordones de impresión y usar filamentos espumantes que liberan gas durante el proceso de impresión, creando una estructura porosa. Esto permite imprimir dispositivos RIEC con un solo material, simplemente modificando los parámetros del proceso se consiguen las diferentes propiedades que se necesitan (humectabilidad e hidrofobicidad), facilitando así el reciclaje y reduciendo el impacto durante la fabricación. Además, los filamentos espumantes pueden ser de materiales biodegradables como PLA, lo que añade beneficios ambientales adicionales.

Desde 2008, GENAQ se dedica a combatir la escasez de afua y promover un futuro sostenible transformando el aire en agua potable de calidad a bajo costo. Nuestra tecnología de vanguardia, desarrollada y fabricada íntegramente por nosotros, permite el acceso a agua potable en cualquier lugar del mundo, incluso en zonas sin suministro hídrico o energético. En GENAQ, nos diferenciamos por: - La mayor eficiencia: Optimizamos el proceso para obtener la máxima cantidad de agua con el mínimo consumo de energía. - El menor costo por litro: Garantizamos soluciones económicas y accesibles para comunidades e industrias. - La más alta calidad del agua: Cumplimos con los estándares internacionales más estrictos para garantizar agua segura y saludable. La sostenibilidad está en el centro de nuestros valores. Nuestra solución se desarrolló precisamente como una alternativa al agua embotellada de plástico. Además, los Generadores de Agua Atmosférica de GENAQ son compatibles con fuentes de energía ecológicas, en particular, la energía solar. Nuestro equipo técnico trabaja constantemente en formas de mejorar la eficiencia energética de nuestros AWG, minimizando aún más nuestro impacto. En comparación con otras opciones, la solución de GENAQ reduce drásticamente el consumo de plástico y la huella de carbono y, lo más importante, no explota los recursos naturales del agua. Nuestra misión es brindar acceso universal a agua potable de calidad, contribuyendo a un futuro sostenible donde este recurso vital esté disponible para todos de manera responsable con el medio ambiente. Con presencia en más de 60 países, GENAQ se consolida como una referencia internacional en la lucha contra la escasez de agua. Nuestro compromiso con la innovación y la sostenibilidad nos impulsa a seguir desarrollando soluciones tecnológicas que transformen vidas y protejan el planeta.

Next Storage es un subproducto derivado de las instalaciones de autoconsumo solar. Un complemento con el que estas instalaciones pueden aprovechar toda su eficiencia y potenciar las ventajas de este producto. El objetivo principal Next Storage pasa por mejorar la soberanía energética de los consumidores facilitándoles una mayor flexibilidad a la hora de enfrentarse a un mercado eléctrico tan complejo. Nada de esto sería posible sin disponer de un sistema de gestión avanzada de energía que permita optimizar la rentabilidad de los proyectos de almacenamiento mediante ahorros en los términos de energía y potencia. El almacenamiento de energía se ha consolidado como la mejor forma de lograr un mayor aprovechamiento de las instalaciones fotovoltaicas, facilitando ahorros adicionales en energía y permitiendo optimizar el término de potencia. Además, representa la mejor manera de alcanzar la independencia energética, ofreciendo a las empresas una mayor autonomía y estabilidad en el suministro eléctrico.

El proyecto BeCold, desarrollado por HRE en colaboración con Tecnalia y UPV/EHU, tiene como objetivo eliminar total o parcialmente el uso de taladrinas y aceites de corte en los procesos de mecanizado, reemplazándolos con un sistema de lubricación y refrigeración basado en gas criogénico CO₂. Este cambio busca reducir el impacto ambiental, los costos operativos y mejorar la salud laboral al minimizar la exposición a productos químicos nocivos. Tradicionalmente, las taladrinas y aceites de corte se utilizan ampliamente en el mecanizado debido a su capacidad para reducir el calor y la fricción, pero su uso conlleva desventajas significativas, como altos costos, generación de residuos peligrosos y riesgos para la salud de los trabajadores. BeCold se presenta como una solución innovadora y sostenible, ya que utiliza CO₂ reciclado de procesos industriales y aceites para microlubricación (MQL) de base vegetal. Este enfoque no solo reduce el consumo de lubricantes y energía eléctrica, sino que también mejora la productividad y calidad del proceso de mecanizado. La tecnología de refrigeración criogénica permite mantener las herramientas de corte a bajas temperaturas, reduciendo el desgaste y extendiendo su vida útil, lo que a su vez disminuye la necesidad de reemplazos frecuentes y la generación de residuos. El desarrollo del proyecto comenzó en 2014 y ha avanzado significativamente desde 2019, con la industrialización del producto y pruebas beta en las instalaciones de UPV y TECNALIA. Estas pruebas demostraron la eficacia de BeCold en la reducción de costos y tiempos de mecanizado, así como en la mejora de la calidad de las piezas terminadas. Además, el sistema es fácil de integrar en las máquinas-herramienta existentes gracias a su diseño "plug and play", lo que facilita su adopción en diversas industrias. Es por ello, que desde el 2022 ya estamos vendiendo en clientes. En términos de impacto ambiental, BeCold contribuye a la economía circular al reutilizar CO₂ y reducir la necesidad de aceites minerales, que son difíciles de reciclar y eliminar. La implementación de este sistema también mejora el ambiente laboral, al eliminar la exposición a productos químicos nocivos, lo que puede reducir los problemas de salud relacionados con la piel y el sistema respiratorio. Este enfoque alineado con el concepto de "Green Manufacturing" posiciona a BeCold como una solución avanzada y respetuosa con el medio ambiente, promoviendo prácticas de manufactura sostenibles. En resumen, BeCold representa una iniciativa innovadora que aborda los desafíos del mecanizado tradicional con un enfoque en la sostenibilidad y la eficiencia. Su objetivo principal es transformar los procesos industriales hacia un modelo más ecológico, reduciendo costos, mejorando la productividad y minimizando el impacto ambiental. Con el respaldo de instituciones tecnológicas y una sólida base de investigación y desarrollo, BeCold está preparado para hacer una contribución significativa a la industria del mecanizado y avanzar hacia un futuro más sostenible.

En colaboración con el PRAE (Propuestas Ambientales y Educativas), dependiente de la Junta de Castilla y León, hemos realizado ya hasta la fecha dos actividades de ecodiseño en la que participan estudiantes de FP de "electromecánica del automóvil" y de "chapa y pintura", de los centros Galileo y Juan de Herrera de Valladolid. La idea es juntar en un mismo escenario (nuestra fábrica) a 20 estudiantes de FP junto con algunos profesores, para mostrar los fundamentos del ecodiseño, imprescindibles para aplicar correctamente una buena economía circular en los Iveco Daily que fabricamos. A lo largo de 4 horas asistimos a diferentes actividades: - presentación de fábrica, para que los alumnos (y profesores) conozcan un poco de la historia de nuestra fábrica y sus raíces en Valladolid (desde 1954) - presentación de ecodiseño, con los fundamentos básicos de este conjunto de técnicas que luego aplicarán en el taller (a continuación) - zona de herramientas avanzadas (mencionadas más adelante) en las que los estudiantes experimentan la Industria 4.0 - Taller de ecodiseño: se proporciona a los estudiantes el material necesario para apuntar sus mejores ideas, delante de una IVECO DAILY - Fin de la actividad: ponemos en común todas las ideas que hayan surgido, fomentando el debate con el fin de mejorar el ecodiseño.

Se ha implantado en ACTECO el software de MESbook con el objetivo de integrar sistemas digitales de control de fábrica y determinar el contenido de material reciclado en productos, así como la tasa de reciclaje en nuevos procesos, incluidos los de reciclaje químico. Para abordar este proyecto hemos contado con la colaboración de AIMPLAS, debido a su experiencia previa en el reciclaje de materiales plásticos. El principal objetivo de este proyecto es desarrollar normas básicas para crear una herramienta que calcule el contenido de reciclado en productos plásticos reciclados y las tasas de reciclaje de los distintos procesos. Además, buscamos validar y optimizar la herramienta implantada. Para alcanzar estos objetivos, se han establecido las siguientes metas parciales: 1. Identificar parámetros clave: Monitorizar los parámetros esenciales para calcular el contenido reciclado en diferentes procesos, tanto químicos como mecánicos. 2. Establecer normas básicas: Asegurar la transparencia y trazabilidad del sistema de reciclado, facilitando el cálculo del contenido reciclado en productos y las tasas de reciclaje de cada proceso. 3. Adaptación a certificaciones: Ajustar la herramienta digital para que sea compatible con certificaciones de productos reciclados, como EuCertPlast, Ángel Azul, RecyClass, y otras basadas en la cadena de custodia. 4. Validación y optimización: Validar y optimizar la herramienta para el cálculo de material reciclado. 5. Estudio de mercado: Realizar un estudio de mercado de los actores involucrados en el reciclaje de plástico.

El proyecto de QUERO Automation se centra en la remanufactura y reparación avanzada de equipos de automatización industrial, promoviendo un modelo de negocio sostenible que extiende la vida útil de los equipos industriales y reduce la necesidad de producción de nuevas unidades. Utilizando tecnologías avanzadas de diagnóstico, reparación y gestión de inventarios, nuestro proyecto no solo revitaliza equipos que de otra manera serían descartados, sino que también instaura prácticas de economía circular dentro de la industria. Objetivo: El principal objetivo de nuestro proyecto es mejorar la sostenibilidad de los procesos industriales a través de la reducción significativa del impacto ambiental asociado con la producción de nuevos equipos. Esto se logra mediante la implementación de prácticas que maximizan la reutilización de recursos y minimizan los desechos. A través de este enfoque, aspiramos a establecer un estándar en la industria para la conservación de recursos y la reducción de la huella de carbono, alineándonos con los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) de las Naciones Unidas, específicamente con el ODS 12 (Producción y Consumo Responsables) y el ODS 13 (Acción por el Clima). Este proyecto no solo representa una oportunidad para fortalecer la responsabilidad ambiental de QUERO Automation, sino que también ofrece beneficios tangibles a nuestros clientes al proporcionarles soluciones coste-efectivas y sostenibles que aseguran la continuidad operativa y la competitividad en el mercado. Al hacerlo, estamos definiendo un camino hacia la sostenibilidad que otros pueden seguir, demostrando que la rentabilidad empresarial puede ir de la mano con la conservación del medio ambiente.

ScrapAd Simplifica la compraventa de residuos metalicos a nivel global, proporcionando una plataforma fácil de usar que agiliza las transacciones y ofrece una experiencia eficiente y accesible. Impulsa la sostenibilidad y elimina barreras internacionales uniendo a los generadores de residuos con los recicladores y consumidores en 125 países, mejorando el flujo de materiales en el reciclaje global. Nos encargamos de la logística y legislación, recogemos el residuo en las instalaciones del vendedor y lo entregamos en las del comprador, analizando la legislación cambiante en cada momento. ScrapAd es una comunidad segura y fiable en la que todos sus miembros han superado un exhaustivo proceso de verificación lo que reduce riesgos y fraudes para ambas las partes..

El concepto DITY SPRAY es una alternativa a los aerosoles de limpieza y mantenimiento con los siguientes objetivos: Envase reutilizable hasta 5000 veces - Reducción drástica de residuos de envases Envase sin propelente ( aire) .-Mejoramos la seguridad al no ser inflamable y reducimos el nivel de VOC´s a cero . Producto biodegradable , más del 60% Drástica reducción de la huella de carbono al transportar solo bolsas vacías o llenas con producto biodegradable, menos espacio, más cantidad de producto por km de transporte. No es material peligroso para el transporte

An ever-increasing number of consumers and companies greatly value environmental compatibility. Although conventional powder coatings are already considered ecological, thanks to their zero emissions, however they are not exactly so, as they are made by more than 50% of resins obtained from oil and natural gas from underground fields. It is precisely for this reason that we aim to constantly select products and production options useful for reducing the negative impact on the environment.

We create sustainable adhesive solutions that improve the work, products and lives of our customers. Helping to create a more sustainable future is our most important task – as an international company, a manufacturer of innovative adhesive solutions, a business partner, and an employer. We are fully committed to this goal with all of our expertise, relying on our science-based approach and the potential of our innovations. We have always taken our social and environmental responsibility very seriously. Sustainability has been one of the key strategic targets at tesa for a number of years. Taking on more responsibility for the world around us is becoming increasingly important – for us as a company, for our employees and for our business partners and customers. That is why we aim to make sustainability a priority at tesa and get to work with this crucial transformation of our business significantly faster and more urgently than previously envisaged. For us as a company in the chemical industry, pursuing a holistic and scientific approach determines our actions and is a matter of course. tesa employs more than six hundred scientists, engineers and product developers around the globe who are working on innovative products and processes. However, in many areas progress can only be achieved in close partnerships with suppliers and customers. Accordingly, collaborations and partnerships in sustainability form an indispensable pillar in the new tesa strategy. We want to tackle this complex issue head-on with all our strength. A challenge we look forward to taking on. As a company, we are embedded in society and the environment. There is no healthy economy without a healthy society - no healthy society without a healthy environment. We therefore take responsibility along our entire value chain and consider the entire life cycle to reduce our footprint. Based on this understanding, we have derived our sustainability agenda, which reflects our holistic view. The agenda creates clarity and steers our efforts and investments in the most meaningful directions.