Todas las personas que pretenden alquilar o comprar una edificación se enfrentan a serias dificultades que están directamente relacionadas con la calidad de los materiales, los plazos de ejecución interminables, el alto volumen de deshechos generados, los altos costes y el enorme impacto medioambiental. LO QUE GENERA FALTA DE ACCESO A LA VIVIENDA Y, POR ENDE, DERIVA EN DESIGUALDAD ECONÓMICA Y SOCIAL. Ante este escenario, surge la necesidad de mejorar los procesos constructivos y de proponer nuevos sistemas que permitan dejar de construir tal y como se lleva haciendo durante los últimos 100 años. Es así como nace Evolution Construction System, S.L. (“EVOCONS”) y su proyecto EvoConstructor®. EVOCONS es una empresa del sector de la ingeniería y la construcción que nació en el año 2018 con el objetivo de resolver la pluralidad de problemas que involucran a la industria de la construcción contemporánea desde el punto de vista ambiental, económico, arquitectónico y social. Para ello inició el desarrollo y comercialización de una tecnología propia: EvoConstructor®. Un sistema de robot pórtico e impresión de hormigón 3D que permite automatizar la mayoría de los procesos constructivos a través de la impresión 3D y la robótica. Su fundación es el resultado de más de treinta y cinco años de experiencia acumulada por todo el equipo en el campo de la construcción, la arquitectura y la tecnología, realizando trabajos a nivel nacional e internacional, tanto para la administración pública como para el sector privado, en Brasil, Chile, España, Italia y México, así como colaborando en proyectos de I+D+i relacionados con maquinaria robótica. EvoConstructor® es el único sistema de construcción in situ en el mundo con libertad de movimiento en 6 (gracias a su sistema patentado internacionalmente) que automatiza la gran mayoría de las actividades de construcción y que permite construir edificios a gran escala personalizados y sin limitaciones de altura ni forma gracias a su sistema de auto-elevación (40metros de altura). Así mismo, gracias a su controlador de última generación es capaz implementar diferentes herramientas robotizadas que realizan automáticamente, y a gran escala, tareas como: fabricación de muros de hormigón, colocación de aislantes térmicos y acústicos, aplicación de enfoscados en paredes, bases de pavimento y colocación de revestimientos cerámicos en paredes y suelos. Al automatizar hasta el 60% del proceso constructivo el método constructivo se convierte en un proceso rentable y flexible que trabaja con las condiciones climáticas del lugar y fomenta la arquitectura bioclimática. Además, gracias a su sistema de elevación, el equipamiento es capaz de realizar desde casas unifamiliares hasta edificaciones de gran altura y forma, reduciendo enormemente la huella de carbono asociada al proceso constructivo gracias a: 1) La automatización de las tareas de enfoscado, alicatado, aplicación de aislantes térmicos y acústicos, nivelado de bases de pavimento e impresión 3D. 2) La descentralización de la fabricación de elementos constructivos. 3) La minimización del uso de materias primas húmedas. En definitiva, la tecnología Evoconstructor® permite construir de forma más rápida, más económica y más sostenible.

Las diferentes piezas estructurales se unen mediante muchos puntos de soldadura, y aunque existen diferentes parámetros de control de corriente con los que extrapolar la calidad del punto, hay una serie de defectos que deben ser analizados en laboratorio. El análisis en laboratorio es destructivo e implica el consumo de recursos y mano de obra para verificar la calidad del punto. Por tanto, el control de calidad solo puede ser de muestreo y posterior a la fabricación de un lote. Los requerimientos para cumplir con los parámetros de calidad son generalmente: diámetro/simetría de lenteja, grietas, porosidad… entre otros. Todos los posibles defectos pueden ser comprobados mediante microscopía óptica, típicamente utilizada para análisis metalográfico. Los controles de calidad no destructivos (Non-destructive Testing - NDT) son una técnica de ensayo y análisis capaz de evaluar las propiedades y la integridad de un material. Asimismo, permiten analizar piezas dentro del flujo productivo, más rápidamente y sin perder la pieza, lo que supone un ahorro de costes considerables además de incrementar la velocidad de respuesta para detectar problemas de proceso. El objetivo de Marposs para hacer más competitivos a nuestros clientes es integrar dentro de las líneas de producción automáticas el control no destructivo de la soldadura. Marposs ha desarrollado un sistema de control del punto de soldadura automático mediante tecnología de inspección por ultrasonido (Phase Array). La medición consiste en la construcción de un escaneo de la soldadura en el que permite evaluar la morfología, diámetro y espesor real. Ahorrando todos los costes asociados al análisis metalúrgico de laboratorio y, a su vez, incrementando el control y la velocidad de respuesta ante paros por recambios o por reparación. Ofrecemos una solución llave en mano que se compone de una sonda integrada en un robot colaborativo, un PC industrial de visualización y control de la aplicación y un utillaje de fijación. Con este producto se pueden realizar ciclos automáticos para un control 100% calidad.

El proyecto busca implementar un sistema de control de herramientas utilizando tecnología RFID sin la necesidad de etiquetas. Su objetivo principal es abordar los desafíos relacionados con la pérdida de herramientas en lugares críticos, así como optimizar su uso y gestionar los costes asociados. En primer lugar, el sistema tiene como objetivo mitigar el riesgo de perder herramientas en áreas críticas, conocido como FOD (Foreign Object Debris) risk. Mediante el uso de tecnología RFID sin etiquetas, se podrá rastrear y localizar las herramientas en tiempo real, lo que reducirá la probabilidad de extravío en entornos de trabajo críticos. Esto permitirá minimizar el tiempo dedicado a la búsqueda de herramientas y garantizar su disponibilidad cuando sean necesarias, evitando interrupciones innecesarias en los procesos de trabajo. En segundo lugar, el sistema busca optimizar el uso de las herramientas. Proporcionará un inventario digital completo de todas las herramientas disponibles, incluyendo su ubicación y estado actual. Esto facilitará una gestión más eficiente de las herramientas, asegurando que estén disponibles en el lugar y momento adecuados. Además, se podrán generar informes y análisis para identificar patrones de uso y necesidades de mantenimiento. Esta información permitirá tomar decisiones informadas sobre el uso y asignación de las herramientas, optimizando su rendimiento y prolongando su vida útil. Por último, el sistema también se enfocará en el control de costes asociados a las herramientas. Registrará de manera precisa y detallada el uso de las herramientas, incluyendo información sobre quién las utiliza, cuándo y durante cuánto tiempo. Esto permitirá un seguimiento exhaustivo de los costes relacionados con el uso de las herramientas, lo que ayudará a identificar oportunidades de ahorro y optimización de recursos. Además, se podrán establecer alertas y recordatorios para el mantenimiento y calibración de las herramientas, evitando costosos retrasos o averías debido a un mantenimiento inadecuado. En resumen, el sistema de control de herramientas con tecnología RFID sin etiquetas tiene como objetivo evitar la pérdida de herramientas en entornos críticos, gestionar su uso de manera eficiente y controlar los costes asociados. Al rastrear y localizar las herramientas en tiempo real, optimizar su uso y mantener un registro preciso de los costes, se mejorará la eficacia de los procesos de trabajo, se reducirán los riesgos y se optimizará el rendimiento general del sistema de herramientas.