La plataforma 3DEXPERIENCE es un software colaborativo en la nube para el sector industrial que permite a las organizaciones gestionar de forma eficaz los proyectos de innovación proporcionando una visión en tiempo real del estado de sus proyectos. La cartera de soluciones integradas en esta plataforma incluye modelizado 3D (CATIA, Solidworks), gestión de proyectos PLM (ENOVIA), simulación virtual (SIMULIA) o Fabricación digital (DELMIA), entre otros.

La colección de zapatos Abarth se ha lanzado este año con una potente gama de calzado de seguridad y laboral, con sofisticadas prestaciones técnicas, y con un diseño vanguardista y moderno creado por nuestro equipo y fabricado bajo los más estrictos controles de calidad.

El CAS utiliza el sistema de batería más potente de la industria a nivel mundial. Con más de 30 años de experiencia en el trabajo con baterías, Metabo se ha convertido en precursor dentro de la tecnología de baterías y en el tema "obras inalámbricas". El CAS es un sistema de baterías consolidado en el que ahora puede confiar también a la hora de las más diversas aplicaciones estándar y especiales. ¿Cuál es su beneficio? Gracias a la multifuncionalidad de baterías existentes, logrará claras ventajas en términos de costes. Asimismo, el CAS ofrece el más alto nivel de fiabilidad y una elevada seguridad de inversión en un sistema de batería con futuro asegurado.

Fundada en 1870, Familia Torres es un productor de vino español que cuenta con más de 24 marcas diferentes en el mercado mundial. Necesitaba una plataforma potente que aglutinara sus actividades de desarrollo de productos y le permitiera gestionar su creciente cartera de proyectos con mayor eficacia. La empresa implantó Perfect Package en la plataforma 3DEXPERIENCE en la nube para transformar su forma de gestionar los proyectos, los documentos y tener un proceso de aprobación digital.

QEV Technologies, una empresa española que se dedica al desarrollo de vehículos eléctricos, trabaja con fabricantes de automóviles de todo el mundo para acelerar la ransición a la movilidad eléctrica. Debido al crecimiento de su negocio, necesitaba una plataforma para integrar sus datos de desarrollo de productos, consolidar su base de conocimientos y permitir una colaboración eficaz. QEV Technologies adoptó la plataforma en la nube 3DEXPERIENCE para crear un entorno de trabajo colaborativo y disponible ininterrumpidamente para sus ingenieros.

El cabezal multi-láser procesa hilo y polvo metálico mediante un conjunto de seis lásers fuera de eje y alimentadores de material en eje. Permite la fabricación aditiva directa en metal y la reparación de piezas además de otras aplicaciones adicionales con láser, tales como revestimiento, soldaduras autógenas y con relleno, corte, texturizado y pulido.

IZDIT (Power Transmission by Izadi) como diseñador y constructor de reductores industriales considera que uno de los principales valores añadidos para un usuario es conocer cual es el estado real tanto en la instalación de su equipo e inicio de su vida útil como en el desarrollo de la vida útil de este reductor en las condiciones reales de uso, comparado con un estadio idóneo de “km 0”. Para ello IZDIT ha desarrollado un sistema basado en técnicas IIoT y de Inteligencia Artificial que permite realizar un seguimiento exhaustivo en tiempo continuo de todos los parámetros del reductor.

DUO-λOCK® es una interfaz modular de última generación para cabezas de fresado de metal duro. El nuevo sistema DUO-λOCK® de HAIMER combina la mayor precisión tanto en concentricidad como en la exactitud de su preseteado longitudinal además de la máxima estabilidad basada en la patente de doble cono para las aplicaciones de fresado más exigentes. El sistema HAIMER DUO-λOCK® se completa con los blanks de metal duro DUO-λOCK®. Portaherramientas Duo-Lock™ son portaherramientas para moldes que combinan la famosa calidad de los portaherramientas HAIMER con la nueva tecnología Duo-Lock™.

X-LOCK es un revolucionario sistema de Bosch Professional que permite cambiar los accesorios de las amoladoras angulares con un solo clic. Rápido, fiable, sin herramientas y compatible con numerosas marcas de otros fabricantes; pronto se convertirá en el nuevo estándar del mercado. Por otro lado, se combina este sistema con la tecnología Biturbo. BITURBO Brushless es nuestra gama de herramientas a batería de alto rendimiento. Las herramientas BITURBO tienen una potencia equiparable a la de una herramienta con cable, con sólo una batería de 18V. Además, están diseñadas para que trabajes con los materiales más resistentes en las aplicaciones más exigentes de una forma más rápida, liviana y sencilla.

Nuestro avanzado sistema de escaneo láser 3D permite reducir tiempo y costes en diferentes tipos de proceso industriales tales como los cortes de fondos, cúpulas o domos y los procesos de preparación adicional de la soldadura en piezas de grandes espesores. Este sistema de escaneo láser en 3D dado lugar a dos tecnologías únicas en el mundo patentadas por MicroStep: MsCAN y ABP. MsCAN: Software de mapeo de puntos que permite a la máquina medir la verdadera forma del objeto 3D. Por ejemplo en un domo o cúpula utilizar este método mejorará al corte de modo que los contornos y aberturas se corten en las posiciones necesarias con una precisión muy alta, cumpliendo así con las exigencias del usuario. ABP: El sistema ABP® patentado por MicroStep es el único en el mundo que permite la preparación adicional de la soldadura en piezas de grandes espesores mediante un proceso de escáner láser, ahorrando procesos productivos al cliente.

Para hacer frente a la escasez de soldadores cualificados y a la creciente demanda de mayor calidad en las piezas soldadas por láser, TRUMPF presenta la solución definitiva en soldadura láser: TruLaser Weld 1000. Es una máquina que incluso los principiantes en el uso del láser pueden manejar de forma inmediata. Suelda de forma más rápida, ahorra en retrabajos e impulsa tu negocio a pesar de la escasez de trabajadores cualificados. La TruLaser Weld 1000 es una celda de soldadura láser automatizada que combina la velocidad y la calidad del láser con una programación radicalmente sencilla y puede manejarse sin necesidad de mucha formación.

El objetivo del nuevo producto y tecnología utilizada es la de conseguir un alto grado de integración de composites, reduciendo el peso y mejorando la integración del producto final. Se planea la utilización de mamparos integrales en CFRP tanto para las aplicaciones de espacio: en membrana de equipos de Ariane 6, como en mamparos de aviones comerciales: mamparo de fuego A320 neo. Este concepto puede ser adaptado a diversas configuraciones de avión y mamparo (presión o fuego). Para el desarrollo del producto se realiza una optimización de forma a partir del volumen de los mamparos tradicionales adaptando la forma geométrica para que se adapte al negativo de las deformadas de pandeo natural de este tipo de estructuras y a las limitaciones del proceso productivo en términos de diseño (radios, curvaturas...). Este innovador diseño permite la reducción del volumen ocupado por el conjunto, reduce el número de piezas y por tanto el coste de integración y reduce 30% el peso del componente. Todos estos aspectos y mejoras son críticas en las dos aplicaciones planteadas. La complejidad de las geometrías necesarias para conseguir los objetivos de diseño hace necesario redefinir el sistema de fabricación de este tipo de componentes; en este caso se decide optar por PCM (Press Compression Moulding) + apilado automático atendiendo la inversión inicial necesaria y la cadencia de fabricación. El prototipo sin embargo se realiza a partir de una geometría master con resina epoxi de utillaje y sobre este el molde de fibra de carbono, de forma que se puedan tener varios prototipos o una serie corta. La fibra de carbono de la pieza es tejido calificado para la industria aeroespacial. El máster se fabrica partiendo de bloques pegados de resina y fresado creando la geometría macho para la fabricación del molde y se implementan marcas y entallas para posicionado y correcta colocación de las capas de fibra de carbono del molde. El molde se lamina sobre el máster y se cura con bolsa de vacío.

El éxito del sistema ferroviario europeo requiere trenes de pasajeros rentables con alta capacidad y confiabilidad. El desarrollo de estos trenes de alta exigencia implica un esfuerzo concertado para mejorar una amplia gama de elementos. CARBODIN contribuye a este esfuerzo combinando el esfuerzo de investigación junto con el futuro CFM-IP1-01-2019 y los proyectos en curso CFM-IP1-01-2017 para fabricar piezas de carrocería, puertas y mejorar el diseño interior de los trenes de pasajeros. El proyecto CARBODIN es un proyecto de I+D de la convocatoria Shift2Rail JU en el marco del programa de investigación e innovación Horizonte 2020 de la Unión Europea liderado y coordinado por EURECAT. El proyecto está formado por un consorcio multidisciplinar compuesto por 14 socios (organismos de investigación, pymes y grandes empresas de 7 paises diferentes) Uno de los objetivos principales de CARBODIN ha sido el diseño y fabricación de moldes modulares para el desarrollo de estructuras en composite para trenes CARBODIN mejora la fabricación de carrocerías explorando las posibilidades que ofrecen los materiales compuestos. Con este fin, CARBODIN aboga por un utillaje modular para fabricar una amplia gama de piezas de diverso tamaño, liderado por EURECAT. Los materiales compuestos también son la idea central para puertas rentables con LCC (life cycle cost reducido). La creación de herramientas modulares combinadas con tecnología 3D está permitiendo la producción de puertas más ligeras con propiedades térmicas y acústicas mejoradas en la puerta y sus alrededores. Por tanto, el objetivo principal es el diseño modular de moldes y utillajes para la fabricación de composites estructurales de gran tamaño por diferentes tecnologías de fabricación como infusión o RTM (resin transfer mouliding). Gracias a la modularidad de las herramientas de fabricación es posible conseguir un ahorro en costes de producción no solo en un único modelo de tren sino también, en futuras actualizaciones. Para el estudio y validación se ha escogido una sección representativa del vagón de pasajeros que consta de 9 piezas diferentes; 5 de ellas pertenecen a la estructura del vagón, 2 piezas corresponden a las puertas y 2 son parte del interior. Por tanto, se han diseñado todas las piezas necesarias y suficientes para componer toda la estructura. A continuación, se han diseñado los moldes para poder fabricar las diferentes piezas. Los moldes que fabricarán las piezas que constituyen la carrocería, los moldes que fabrican las piezas que constituyen las hojas de las puertas y, los moldes que fabricarán las piezas interiores del demostrador.

Prepreg Compression Moulding (PCM) con prensas de platos calientes para aplicación de alto volumen de piezas de fibra de carbono con acabado estético y con homologación de automoción (grupo VW). A finales de 2021, ATE homologó su producto Member Box para el fabricante automovilístico CUPRA (SEAT S.A.). Se trata de un conjunto de 2 piezas (Key Cover y pulsera) que se entregan como producto serie para los modelos de la marca Formentor, Leon y Born. Durante la pandemia, ATE construyó su nuevo centro de composites avanzados en la localidad de Sant Sadurní d'Anoia (Barcelona) y desarrolló toda la industrialización, enfocada a producir más de 3000 Member Box (ver foto adjunta) a la semana, con los más altos criterios de calidad estéticos y funcionales del grupo VW. En un escenario mundial tan complicado debido a la pandemia, ATE, desde cero, desarrolló toda la tecnología necesaria, que incluye: - uso de prepreg híbrido carbono-cobre, y control de spring-back de pieza hibrida (key cover) la cual contiene: tapa-batería de sustrato en PA6/GF15 inyectada, con capa de prepreg de carbono/cobre y logo cobre. - integración de logo de cobre sobre la pieza mediante robótica colaborativa con visión artificial - curado en one-shot del prepreg sobre sustrato de tapa inyectada (en key cover) + integración del logo - curado en prensa de brazaletes con moldes híbridos (rígido/flexible) consiguiendo piezas "cerradas" sin marcas de las líneas de partición del molde y cara molde A y B. - sistema de trimming en CNC ideado para alta cadencia productiva - desarrollo de método de pintura (barniz mate) capaz de superar pruebas de homologación VW.

Automotive OEMs want Lightweight and Manufacturing Reliability and Low Cost. Carbon Composites provide biggest weight saving but today’s cost has been a challenge. AOC, Asta and Zoltek have worked together on the Solution: a highly innovative Carbon SMC. The next generation Carbon Fiber SMC technology co-developed by key players in supply chain and validated by OEMs, can replace steel and aluminium for saving weight. At the same at a lower component price compared to other carbon fiber composites. Large volume manufacturing has been confirmed.

Se desarrolló un sistema flexible de despaletizado por vision artificial, el sistema buscaba poder minimizar los tiempos en el proceso de creación de un pallet mixto. El objetivo principal del sistema era la identificación de una serie de cajas apiladas en diferentes pallets y según plan logistico, realizar el palletizado de la nueva orden de manera automatica. Este tipo de proyectos presentan. un reto para los centros logísticos de hoy en dia, ya que la tecnología de identificación 3D en lo que respecta a los sensores tiene valores muy altos, disminuyendo el retorno de la inversión e imposibilitando a ciertos clientes poder llevar a cabo estas implementaciones. Alli radica nuestra solución, explotar al maximo las capacidades de sensores 3D de proposito general con un software y librerias que permitan hacer el trabajo de manera confiable, robuzta y accesible.

El sistema de almacenamiento METAFLEX, impulsado por la plataforma MIC de automatización, es una solución de gestión autónoma de almacén y alimentación de máquina. Además de una puesta en marcha sencilla y un manejo intuitivo, METAFLEX es un sistema escalable, ya que es configurable y tiene una capacidad de crecimiento para acompañar a los diferentes procesos. Asimismo, METAFLEX también se caracteriza por su flexibilidad, ya que puede ser utilizado para dar servicio a diferentes procesos de mecanizado y tipos de pieza. También está preconfigurado para la integración con sistemas de inspección CMM.

Vario-X es la primera plataforma de automatización modular que puede configurarse según las necesidades y que lleva todos los componentes de automatización directamente al lugar donde se necesitan. Por primera vez, todas las funciones de automatización pueden implementarse de forma completamente descentralizada, sin necesidad de un armario de control. El sistema se compone de un controlador, una fuente de alimentación, switches, tecnología de seguridad y módulos IO y, gracias a la perfecta integración de los servo accionamientos distribuidos descentralizados, garantiza una gestión fiable de la tensión, las señales y los datos directamente sobre el terreno. Vario-X se compone de robustos módulos en carcasas con grado de protección IP65 que se encajan simplemente uno al lado del otro en una robusta placa base con perfiles de diseño de máquina integrados. El cableado de los sensores y actuadores en la máquina se realiza con conectores M12 y MQ15 pre-montados, minimizando los errores de cableado. Por ejemplo, la fuente de alimentación puede suministrar la corriente necesaria a un gran número de servoaccionamientos eléctricos. La topología de línea ahorra alrededor de un 75% de esfuerzo de cableado. En total, la puesta en marcha, es decir, todo el trabajo de instalación y montaje es un 40% más rápido que con los sistemas de armarios de control convencionales. El corazón del sistema es el controlador Vario-X. Equipado con una CPU multinúcleo, puede integrarse en todas las redes Ethernet industriales de nivel superior, alimenta todo el sistema y, como plataforma de control abierta, también puede integrarse sin problemas. El controlador se comunica dentro del sistema, así como con la tecnología de accionamiento y los participantes externos en tiempo real a través de EtherCat. W-LAN, 5G y Bluetooth, así como OPC-UA y MQTT, garantizan una comunicación IoT sin fronteras en la fábrica del futuro. Vario-X está siendo testado y adaptado en los talleres de I+D de algunas las fábricas más importantes de automoción de Europa, que han acogido con gran interés esta innovadora y revolucionaria propuesta.

Los ensayos electroquímicos de medida de la resistencia a la corrosión representan una tecnología de monitorización y control de calidad de superficies metálicas y recubrimientos, que resulta de gran interés en áreas de desarrollo, calidad y producción de cara a la selección, evaluación y control de los materiales metálicos más óptimos para cada aplicación, debido a la rapidez y fiabilidad del método.

Se planteó la instalación de un sistema automático y autónomo de control de calidad en una línea de producción de frenos del fabricante Hitachi Automotive. Anteriormente, este control se llevaba a cabo por 2 operarios y consta de +10 puntos de inspección complejos.

AOM permite integrar el “ecosistema” Amada compuesto de máquina/software con el ERP de cualquier empresa. Gracias a la conexión digital, AOM hace posible tener un control total del proceso de fabricación sin papeles, gestionar las ordenes de fabricación, ahorrar tiempo, evitar errores y tener una herramienta flexible. AOM nos informa de manera automática de todos los procesos que intervienen en la creación de nuestro producto.

Addvance ha desarrollado una solución integral hacer posible la fabricación inteligente, a demanda y cerca del punto de consumo, sustituyendo almacenes físicos de piezas por almacenes digitales que contienen toda la información de piezas e integran el proceso y cadena de suministro para ejecutar la fabricación cuándo y dónde se necesiten, aportando trazabilidad y cumplimiento normativo. Trabajamos con un enfoque hacia la sostenibilidad en la fabricación industrial, nuestras soluciones son clave para implementar políticas como el ‘derecho a reparar’ o el consumo sostenible de materias primas.

Los sistemas de gestión de soldadura Welding 4.0 pueden aumentar significativamente, con bajos costes en inversión y administración, la eficiencia y la competitividad en las empresas de soldadura pequeñas y medianas con entre 10 y 40 empleados. Los sistemas de gestión de soldadura Welding 4.0 como ewm Xnet ofrecen muchas ventajas en el día a día. La digitalización en la práctica: de la oficina al puesto de soldadura Welding 4.0 se basa en Industrie 4.0 y muestra tanto la conectividad digital como la representación visual del proceso de creación de valor añadido de una empresa de soldadura. El objetivo es maximizar la eficiencia y la calidad en la planificación, fabricación, gestión de calidad, supervisión de la soldadura y administración.

Fersa Bearings (FERSA) durante los últimos años ha llevado a cabo varios proyectos de investigación para la aplicación de Inteligencia Artificial (IA) a la mejora de la eficiencia operativa de sus procesos con el fin de incrementar la rentabilidad de su producto. El foco de trabajo se centrado en conseguir una reducción del número de rechazos y mejora de la calidad, permitiendo de esta forma también mejorar su posición en el mercado ofreciendo a sus clientes (consolidados o potenciales) un producto de mayor calidad que en casos como la serie F15.100 implican rangos de tolerancias dimensionales del orden de micrómetros. En línea con esta estrategia, durante el año 2021 se ha realizado la implantación final de un piloto sobre la línea Z3 de la planta de Zaragoza. En este proyecto se han desarrollado trabajos tanto de investigación fundamental como validaciones tecnológicas en cuestiones tan estratégicas para la empresa como son la digitalización de máquinas y activos de fabricación, la trazabilidad unitaria del producto o la explotación de los datos de proceso. En este proyecto se ha creado una herramienta digital que permite predecir en tiempo real desviaciones en el proceso de fabricación, y sugerir cambios en los parámetros de control claves para corregir en la cabecera de línea dichas desviaciones. Esta predicción permite anticipar acciones correctoras y ajustar el proceso productivo de manera eficiente. Esta anticipación para FERSA tiene un impacto directo en la operación de la línea evitando la necesidad de realizar retrabajos que decrementan notablemente la eficiencia. Por otro lado, contar con este soporte permite también reducir el porcentaje de piezas de chatarra al minimizar las piezas que al final de la línea se encuentran fuera de tolerancia y no pueden ser retrabajadas. Estos dos puntos han permitido durante el último año asegurar la calidad del producto en proyectos como la serie F15.100, así como reducir el coste de fabricación.

Igual que la industria 4.0 conecta y coordina las máquinas de una fábrica, el Cloud Manufacturing o Fabricación Distribuida conecta y coordina a los proveedores que participan en una cadena productiva, pasando de una gestión vertical o multinivel a una horizontal o de un único nivel. Por separado, nuestra red de suministradores no pueden competir contra países de mano de obra barata o fábricas que tengan todos los procesos necesarios en una misma localización, pero juntos y coordinados tienen la fuerza financiera y las capacidades fabriles para competir con el mejor y más completo de los grandes fabricantes. La nuestra es una plataforma que permite gestionar y coordinar peticiones de oferta, pedidos, requisitos técnicos de fabricación, seguimiento de producción, gestión de calidad y logística de todos los suministradores de forma automatizada. Los beneficios que aporta son: -Eliminación de sobrecostos por márgenes duplicados. (Con cada nivel de subcontratación, el coste de los niveles mas bajos aumenta al añadir un margen adicional) -Trazabilidad completa. Visión del proceso completo, conocer y tener contacto directo con toda la cadena. (Con cada nivel de subcontratación se pierde un visibilidad, tiempo de reacción y el riesgo de sufrir un teléfono escacharrado) -Disminución de retrasos y desviaciones. (Ver toda la cadena y controlar todos los suministradores permite detectar inmediatamente retrasos y desviaciones, no teniendo que esperar a que ese fallo nos llegue a través de cada nivel de la cadena) -Centralización de compras y logística. (Trabajar muchos proyectos de la red a la vez nos permite centralizar compras ahorrándoles costes a los suministradores).

Con la introducción de nuestro proyecto “Sistemas avanzados de secuenciación de piezas en el sector de automoción, basados en la automatización y la digitalización”, hemos conseguido optimizar los procesos de secuenciación de piezas, automatizándolos por una parte y por otra, al digitalizarlos, hemos eliminado completamente el uso de papel. La automatización nos ha permitido reducir los espacios en los pasillos y los recorridos de los trabajadores para realizar la propia secuenciación. Con la introducción del concepto Goods to person conseguimos la máxima productividad, en el mínimo espacio y con la correcta ergonomía. La digitalización nos ha permitido trabajar de forma pull de acuerdo al tacto de montaje, de forma que se ha implantado un proceso completamente lean eliminando cualquier tipo de stock intermedio. Además garantizamos el suministro a una línea de producción con un tiempo tacto de 54 segundos. Para ello, el sistema de monitorización del proceso nos avisa de cualquier incidencia para poder reaccionar a tiempo y no generar alteraciones en la línea de montaje.

ERIS es una solución vertical para la digitalización de talleres de mecanizado cuyo principal objetivo es ofrecer a las empresas del sector una herramienta que les ayude a mejorar la eficiencia de sus máquinas. Se trata de un software que monitoriza los datos de máquina obteniendo los datos directamente desde el propio CNC sin la necesidad de dispositivos intermediarios. ERIS se enlaza con el resto de sistemas de gestión de la empresa (ERP, CAD/CAM), lo que permite relacionar los datos de máquina con los datos del proceso, ofreciendo así una visión global y la trazabilidad de todo el proceso de producción. ERIS está alineado con la Industria 4.0, el cual pretende acompañar a las empresas en su conversión hacia la «Fábrica Inteligente» (Smart Factories), capaz de una mayor adaptabilidad a las necesidades y a los procesos de producción, y ayudar a una mejora de competitividad. 

Tele Radio, a través de distintas acciones, siempre ha estado presente en la sostenibilidad. El producto en sí facilita un trabajo sostenible y seguro de los operarios, además de una vida útil extremadamente alta que reduce la fabricación de nuevos, añadiendo que el packaging también sea sostenible. Tele Radio lleva años en un proceso de cambio que a día de hoy se afianza por la aportación extraordinaria a empresas que luchan a favor de lo sostenible. Recientemente el edificio de Tele Radio ha incluido energía 100% neutra y estimulamos las acciones en cada una de nuestras filiales con distintas acciones Además, Tele Radio ha lanzado este año una colaboración con Técnico Solar Boat. TSB es un proyecto interesante sobre el desarrollo de barcos que funcionan con energía solar, hidrógeno y autónomos. En nuestra lucha por una marca sostenible patrocinamos con telemandos industriales a este proyecto.

ecoSan es una gama de tubería de saneamiento PVC de pared estructurada fabricada con una cantidad mínima de material plástico reciclado superior al 60%. Esta tubería está diseñada para la realización de redes subterráneas de saneamiento por gravedad y se presenta en color naranja teja. ecoSan contribuye a la Economía Circular por su reducción en el consumo de materia prima virgen, la reducción en la generación de residuos, gracias al reciclaje, y la reducción en el consumo de energía y de las emisiones de gases de efecto invernadero. La tubería ecoSan posee doble certificación de calidad AENOR, tanto en su cumplimiento de los requisitos establecidos por la norma UNE EN 13476-2, como en su contenido en material reciclado según la norma UNE EN 15343. La doble certificación garantiza un contenido mínimo del 60% en material reciclado y que esto no implica la pérdida de las propiedades de la tubería ni de su capacidad para ser instalada de manera fácil y rápida. Entre los objetivos prioritarios del Grupo GPF figura su contribución al desarrollo sostenible, apostando por el cuidado del medio ambiente a través de una actuación industrial respetuosa y mediante la fabricación de productos que favorezcan una adecuada gestión medioambiental. El Grupo GPF con su producto ecoSan se ha convertido en el primer fabricante de tuberías plásticas y la primera empresa del sector construcción en recibir el certificado AENOR de contenido en material reciclado.

Somos abanderados del concepto de economía circular y apostamos por dar una segunda vida útil de todas las piezas de electrónica industrial; reparamos y reacondicionamos todo tipos de piezas de automatización industrial dejándolas "mejor que nuevas". Sabemos que la basura electrónica y la obsolescencia tecnológica son dos problemas actuales que generan enormes impactos ambientales y económicos; por un lado a las industrias, porque para el caso de piezas obsoletas, el usuario debe cambiar la pieza averiada por una referencia actual y eso impacta significativamente en el costo y la inversión y por otro lado, al medio ambiente, porque esa pieza obsoleta, que pudo tener una segunda vida útil y seguir en funcionamiento, ha sido tirada a la basura, aumentando la cantidad de residuos electrónicos y la contaminación. Por ello el objetivo de nuestro proyecto es, aliviar estos problemas de cara al cliente y el medio ambiente; suministrando equipos descatalogados para los que el fabricante ya no da soporte; por lo regular con menores costes y mejores tiempos de entrega. QUERO Automation es una empresa con más de 30 años de experiencia, actualmente segunda generación, especializados en el mercado industrial, automatización y control en baja tensión.

Desengrase autorregenerable/autorremediable (degrada el aceite y grasa emulsionada en forma de Agua y CO2) a baja temperatura y larga vida.

El proyecto se llevó para mejorar uno de los principales factores que influyeron en que la producción no cumpliera con sus objetivos trazados, el cual era cerrar el OEE (efectividad total del equipo), con un promedio de 95% anual. Analizando el problema y observando los indicadores que afectaron a que no se cumpliera, unos de los principales factores fue el área de taller de herramientas el cual nos indica que cuando trabajaba el troquel 295D3672 en prensa de 132 veces que trabajo en el año se dañó 62 ocasiones, teniendo un 53% de producción y 47% de falla de troquel. Esto nos generaba tiempo muerto, mano de obra, y gastos en refacciones, por tal motivo se optó por rediseñar la matriz de figura de corte e implementar un insertó, para ya no tener que bajar el troquel y mandarlo a taller para su corrección, así nos ayudará a mejorar el tiempo muerto, de la misma manera nos apoyará mejorar la mano de obra, pues dejaríamos de hacer actividades extras, y con este inserto también nos asistirá al ahorro de material AISI 1045 Acero estirado en frío, porque antes se tenía que fabricar toda la matriz y con esta mejora del inserto, con 1 matriz del acero fabricamos 3 insertos. Ahorrando 67% de material. De esta manera ahorramos en cuestiones como lo es: • Ahorro de material, acero para fabricar la matriz. • Mejoramos el tiempo muerto por parte de taller para cambio de refacción, ya que por su tamaño y peso es más accesible y se puede cambiar en prensa. • Ahorramos en mano de obra, ya que anteriormente se necesitaban 4 matriceros para hacer el cambio de refacción desde que se tenía que bajar el troquel y actualmente con 2 es más que suficientes. • Mejoramos el OEE de producción, actualmente se observa que va en aumento. • Mejoramos la producción e inventarios de este material.

El proyecto expuesto se centra en una columna de ensamblaje aeronáutico, el elemento básico de las futuras herramientas de ensamblaje “jigless”. Este elemento permitiría a las empresas de ensamblaje aeronáutico evolucionar de los útiles “jigs” clásicos a los útiles “fixtures” y al concepto de ensamblaje asistido por metrología. Este tipo de elemento permitirá una mayor flexibilidad, una mayor segmentación para una mayor automatización del ensamblaje, reduciendo al mismo tiempo el número de herramientas, la cantidad de calzos y, por tanto, los costes. El montaje aeroespacial es la joya de las aplicaciones de montaje. Presenta un reto único y abrumador que consiste en el ensamblaje de estructuras muy grandes con tolerancias muy ajustadas junto con un gran número de operaciones de perforación y remachado. El ensamblaje puede representar hasta un 40% del coste total de fabricación de un fuselaje debido a los problemas de mano de obra y de calidad asociados a la perforación de miles de agujeros por avión. Para ello se utilizan utillajes fijos (jigs) que permiten posicionar y ensamblar los diferentes componentes de acuerdo con las especificaciones. Alrededor del 5% del coste total de fabricación de un avión o el 10% del coste de la estructura del avión se debe al uso de utillajes fijos. El objetivo del sector del ensamblaje es reducir los costes de las herramientas fijas y los tiempos de montaje, lo que corresponde a un uso cada vez menor de estas herramientas y a la necesidad de que sean reconfigurables y reutilizables. La condición final ideal sería "el mejor utillaje es no tener utillaje", una situación en la que el uso del utillaje es absolutamente mínimo. Por tanto, los retos a superar son la reducción de la masa del utillaje, su número de piezas y maximizar la rigidez para tener un primer valor de frecuencia en el modo de vibración lo suficientemente alto como para evitar problemas catastróficos durante las operaciones de montaje, como el taladrado. Por lo cual, la evolución del utillaje de ensamblaje ha pasado de las bancadas rígidas para un solo uso (Jigs) a soluciones con columnas rígidas (fixtures) dedicado a una familia de componentes (alas o fuselaje).